การกำหนดฐานข้อมูลที่ต้องการบน CMMS

              การสร้างฐานข้อมูลที่จำเป็นสำหรับการนำเอาระบบ CMMS มาใช้เป็นงานที่ต้องใช้ความพยายามและเวลา โดยเฉพาะอย่างยิ่งในสถานประกอบการที่ไม่มีฐานข้อมูลเดิมอยู่และ/หรือไม่มีการเก็บข้อมูลหรือเอกสารที่จำเป็นไว้อย่างดีพอ การสร้างฐานข้อมูลก็จะมีความยุ่งยากและเสียเวลามากขึ้น ดังนั้นในการกำหนดรูปแบบสำหรับการนำเอาระบบ CMMS มาใช้จึงจำเป็นต้องกำหนดฐานข้อมูลที่ต้องการ และต้องพิจารณาถึงแหล่งที่มา

( ซึ่งอาจได้มาจากผู้ผลิตเครื่องจักรและอุปกรณ์ ) รวมถึงวิธีการที่จะได้มาซึ่งข้อมูลเหล่านี้ ( ในปัจจุบันบริษัทผู้ผลิตอาจสามารถถ่ายโอนข้อมูลด้านต่างที่เกี่ยวกับเครื่องจักรและอุปกรณ์ เช่น ข้อมูลอะไหล่ของเครื่องจักรและอุปกรณ์ เป็นต้น โดยผ่านทางอินเทอร์เน็ต ) โดยฐานข้อมูลที่จะสร้างขึ้นจะต้องสอดคล้องกับทิศทางและบทบาทของงานบำรุงรักษาที่ได้กำหนดไว้อีกด้วย

ฐานข้อมูลที่จำเป็นในการนำเอาระบบ CMMS มาใช้โดยทั่วไปจะประกอบด้วย
1. แฟ้มเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่ต้องการการบำรุงรักษา ซึ่งประกอบด้วยรายละเอียดต่างๆที่จำเป็นในการบำรุงรักษาของเครื่องจักรและอุปกรณ์ เช่น ชื่อ รหัส ประเภท แผนกงาน สถานที่ติดตั้ง ผู้ผลิต แบบ รุ่น ขนาด หมายเลขประจำเครื่อง ข้อมูลการสั่งซื้อ ข้อมูลของอุปกรณ์ที่สำคัญ และเอกสารประกอบ เป็นต้น
2. แฟ้มวัสดุและอะไหล่ที่เก็บไว้ในคลังพัสดุ ซึ่งประกอบด้วยรายละเอียดต่างๆที่เกี่ยวกับวัสดุและอะไหล่สำหรับการบำรุงรักษาที่เก็บไว้ในคลังพัสดุ เช่น รหัสหรือหมายเลข ชื่อ รายละเอียด ประเภท ราคา หน่วยนับ จุดสั่งซื้อ จำนวนสั่งซื้อ จุดสูงสุด จุดต่ำสุด รายละเอียดของผู้จำหน่าย เอกสารประกอบ และสถานที่เก็บ เป็นต้น
3. แฟ้มพนักงาน ซึ่งประกอบด้วยรายละเอียดต่างๆที่เกี่ยวกับพนักงานทั้งของหน่วยงานบำรุงรักษา และหน่วยงานที่เกี่ยวข้อง เช่น รหัสหรือเลขประจำตัวพนักงาน ชื่อ ตำแหน่ง แผนกหรือหน่วยงาน วันที่เริ่มงาน อายุการทำงาน ค่าแรง รายละเอียดที่อยู่ รายละเอียดส่วนบุคคล และรายละเอียดการฝึกอบรม เป็นต้น
4. แฟ้มงานบำรุงรักษา ซึ่งประกอบด้วยรายละเอียดต่างๆของงานบำรุงรักษาที่ปฏิบัติต่อเครื่องจักรและอุปกรณ์ต่างๆ เช่น รหัสของงานบำรุงรักษา ชื่อของงานบำรุงรักษา วิธีการบำรุงรักษา เป็นต้น

การกำหนดความต้องการในการฝึกอบรม

              เมื่อมีการกำหนดบทบาทและทิศทางของงานบำรุงรักษาในสถานประกอบการ โดยเฉพาะอย่างยิ่งการกำหนดกระบวนการต่างๆที่จำเป็นต้องดำเนินการแล้ว ก็สามารถที่จะกำหนดหน้าที่ความรับผิดชอบของบุคลากรที่ทำหน้าที่ในแต่ละตำแหน่งและความสัมพันธ์ที่ต้องมีกับบุคลากรในตำแหน่งอื่นของสถานประกอบการ ซึ่งจะนำไปสู่การประเมินความต้องการในการฝึกอบรมเพื่อให้บุคลากรที่มีอยู่สามารถปฏิบัติงานได้ตามหน้าที่ความรับผิดชอบที่ได้กำหนด

              ถ้าเป็นการนำเอาระบบ CMMS มาใช้งานครั้งแรก การฝึกอบรมอาจต้องดำเนินการเป็น 2 ลักษณะคือการฝึกอบรมบุคลากรทั้งหมดที่เกี่ยวข้องตั้งแต่ผู้บริหารจนถึงพนักงานควบคุมเครื่องจักรให้เข้าใจถึงหลักการของระบบ CMMS และการฝึกอบรมเฉพาะเรื่องสำหรับผู้ที่จะมีหน้าที่รับผิดชอบโดยตรง เช่น การฝึกอบรมการวางแผนงานบำรุงรักษาสำหรับวิศวกรที่จะรับผิดชอบในการวางแผน เป็นต้น

ขั้นตอนการนำเอาระบบ CMMS ไปใช้งาน

             ผลของการกำหนดรายละเอียดที่สำคัญต่างๆข้างต้นจะทำให้การกำหนดขั้นตอนหรือรูปแบบที่เหมาะสำหรับวิธีการนำเอาระบบ CMMS ไปใช้งานสามารถทำได้ง่ายและชัดเจน ทำให้ไม่เป็นการลองผิดลองถูกที่เป็นผลให้มีการสิ้นเปลืองค่าใช้จ่ายโดยไม่จำเป็นอีกต่อไป บุคลากรที่เกี่ยวข้องมีแนวทางในการปฏิบัติที่แน่นอนและมีวัตถุประสงค์เดียวกัน ซึ่งก็จะเป็นผลให้การจัดการกับการเปลี่ยนแปลงที่จะเกิดขึ้น ( การนำเอาระบบ CMMS มาใช้ ) มีประสิทธิภาพมากขึ้น

              และเมื่อมีการกำหนดรูปแบบที่เหมาะสมของการนำเอาระบบ CMMS มาใช้งานแล้ว สิ่งที่จะต้องพิจารณาต่อไปก็คือการผนวกเอาระบบ CMMS ที่ใช้งานไปแล้วเข้ากับกระบวนการทำงานอื่นๆที่เกี่ยวข้อง โดยทำให้เป็นสิ่งที่จำเป็นที่ต้องปฏิบัติสิ่งหนึ่งของการจัดการธุรกิจของแต่ละสถานประกอบการ

ที่มาCMMS Learning Center
สถาบันนวัตกรรมเทคโนโลยีไทย-ฝรั่งเศส มหาวิทยาลัยพระจอมเกล้าพระนครเหนือ
บริษัท ไอเอส ซอฟต์แวร์ จำกัด


โปรแกรมบริหารงานซ่อมบำรุง ที่ทำให้ชีวิตคุณง่ายขึ้น

http://www.todayissoftware.com/isweb/index.php

Total Reactive Maintenance (ตอนที่ 2)

        ในตอนที่แล้วท่านผู้อ่านได้พบกับสาเหตุว่า ทำไมเราต้องทำการบำรุงรักษาเชิงรับ (ReactiveMaintenance) การบำรุงรักษาเชิงรับมีข้อดีข้อเสียอย่างไร เมื่อเทียบกับการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน(Preventive Maintenance) และที่สำคัญ ในตอนที่แล้วเราได้สรุปกันว่า ไม่ว่าการบำรุงรักษาเชิงรับจะมีข้อดี ข้อเสีย หรือไม่ อย่างไร ตั้งใจหรือไม่ตั้งใจ ทุกโรงงานก็ยังมีโอกาสพบกับการบำรุงรักษาเชิงรับอยู่ดี ไม่มากก็น้อย ไม่ว่าโรงงานแห่งนั้นจะมีระบบการบำรุงรักษาที่ดีเพียงใด ซึ่งอันนี้ถือเป็นเรื่องธรรมชาติ ดังนั้น เพื่อความพร้อม เราต้องมีระบบการบำรุงรักษาเชิงรับที่มีประสิทธิผล และ ณ โอกาสนี้ ผมได้เสนอ การบำรุงรักษาเชิงรับแบบทุกคนมีส่วนร่วม หรือ Total Reactive Maintenance Why Total Reactive Maintenance? เมื่อเกิดเหตุการณ์เครื่องจักรเสีย (Machine Breakdown) ความต้องการอันดับแรก คือ การกลับมาใช้ได้ของเครื่องจักรอย่างรวดเร็ว ความต้องการอันดับสอง คือ การหาสาเหตุแท้จริงที่เป็นรากเหง้าของปัญหา(Root Cause) ความต้องการอันดับสาม คือ การกำจัดสาเหตุที่เป็นรากเหง้าของปัญหา ความต้องการอันดับสี่ คือ การวางมาตรการป้องกันการเกิดซ้ำ และความต้องการอันดับสุดท้าย คือ การนำมาตรการป้องกันการเกิดซ้ำเข้าสู่กระบวนการการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน และ/หรือ กระบวนการการบำรุงรักษาด้วยตนเอง หรือ Autonomous Maintenance (การบำรุงรักษาด้วยตนเอง เป็นหนึ่งในเสาหลักของ TPM มีวัตถุประสงค์เพื่อให้ฝ่ายผลิต โดยผู้ใช้เครื่องสามารถจัดการงานบำรุงรักษาได้ด้วยตนเอง ทั้งนี้เพื่อลดการพึ่งพาฝ่ายซ่อมบำรุง รายละเอียดเพิ่มเติมท่านสามารถศึกษาได้จาก http://www.tpmconsulting.org อย่างไรก็ตาม ความต้องการตามลำดับขั้นดังกล่าว จำเป็นต้องมีผู้เกี่ยวข้องหลายฝ่าย ซึ่งในการปฏิบัติ จะบรรลุผลหรือไม่ ก็ขึ้นอยู่กับฝ่ายต่างๆเหล่านี้นั้นเอง ผมได้สรุปความเกี่ยวข้องของฝ่ายต่างๆ ในการที่จะทำให้การบำรุงรักษาเชิงรับมีประสิทธิผล ไว้เป็นตารางดังต่อไปนี้

การมีส่วนร่วมของฝ่ายต่าง ๆ ในการบำรุงรักษาเชิงรับที่มีประสิทธิผล

     จากตารางที่ผ่านมา ท่านผู้อ่านคงสังเกตได้ว่าการบำรุงรักษาเชิงรับที่มีประสิทธิผล เกิดขึ้นได้จากความร่วมมือ ความจริงจัง และความมุ่งหวังร่วมกันในการที่จะทำให้การผลิตดำเนินไปอย่างราบรื่น (เพราะการผลิตนำมาซึ่งสินค้า และสินค้านำมาซึ่งเงินเดือนของทุกคน) ของพนักงานผู้ใช้เครื่อง ฝ่ายซ่อมบำรุง และฝ่ายบริหาร (Administrative Functions)

อ่านต่อฉบับหน้า

ธานี อ่วมอ้อ

Total Reactive Maintenance (ตอนที่ 1)

      ถูกต้องแล้วครับ ท่านไม่ได้อ่านผิด ผมต้องการเขียน Total Reactive Maintenance จริงๆ ไม่ใช่ Total Productive Maintenance หรือ TPM อย่างที่คุ้นๆกัน (รายละเอียดเรื่อง TPM ท่านสามารถหาอ่านและค้นคว้าได้จากเว็บไซด์ www.tpmconsulting.org ซึ่งเป็นเว็บไซด์ TPM ภาษาไทย) และถ้าท่านผู้อ่านยอมรับว่า Total Productive Maintenance หมายถึง การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม ก็น่าจะยอมรับ Total Reactive Maintenance ว่าเป็นการบำรุงรักษาเชิงรับแบบทุกคนมีส่วนร่วมได้ไม่ยากและในที่นี้ผมขอเรียกว่า TRM สาเหตุที่พูดถึงเรื่องนี้เพราะจากประสบการณ์ในการให้คำปรึกษาแนะนำในโรงงาน ผมพบการบำรุงรักษาเชิงรับอยู่เสมอ ไม่มากก็น้อย ไม่ว่าจะมีระบบการบำรุงรักษาที่ดีเพียงใด 

Why Reactive Maintenance?

    การบำรุงรักษาเชิงรับหมายถึง กิจกรรมต่างๆที่เกิดขึ้นภายหลังเครื่องจักรเสียหายจนไม่สามารถใช้งานต่อไปได้ ทั้งนี้เพื่อให้เครื่องจักรกลับมาใช้งานได้ตามปกติอย่างรวดเร็ว การบำรุงรักษารูปแบบนี้โดยปกติเกิดขึ้นจาก 2 สาเหตุต่อไปนี้ สาเหตุใดสาเหตุหนึ่ง หรือไม่ก็ทั้งสองสาเหตุ

     สาเหตุที่ 1 การบำรุงรักษาเชิงรับที่เกิดจากการสรุปว่ามันเป็นวิธีหนึ่งของการบำรุงรักษา ที่ไม่ต้องมีกิจกรรมหรือใช้ความพยายามใดๆ ในขณะที่เครื่องจักรยังสามารถใช้งานได้ ภายใต้แนวคิดที่ว่า “ใช้มันไปจนกว่าจะเสีย (Run it till it breaks)” ซึ่งจะเป็นเมื่อไหร่ ไม่มีใครทราบได้ หลังจากนั้นจึงระดมสรรพกำลังเข้าซ่อม แนวคิดนี้มีทั้งข้อดีและข้อเสียเมื่อเทียบกับการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance: PM) ที่ทำกิจกรรมต่างๆมากมายในขณะที่เครื่องจักรยังไม่เสีย ด้วยความคาดหวังว่าจะไม่มีการหยุดซ่อมในขณะกำลังใช้งาน

     จากข้อดีข้อเสียที่กล่าวมา เห็นได้อย่างชัดเจนว่าจำนวนข้อเสียมีมากกว่า อีกทั้งข้อดีที่ปรากฏอยู่ก็ยังไม่แน่ใจว่าเป็นข้อดีจริงหรือไม่ ผมอธิบายได้อย่างนี้ครับ สมมติว่าเราใช้การบำรุงรักษาเชิงรับ กับเครื่องจักรใหม่ ซึ่งน่าจะคาดหวังได้ว่าโอกาสเกิดความเสียหายนั้นน้อยอยู่แล้ว แต่ถึงอย่างไรเราก็ต้องมีการสำรองทั้งเรื่องคนและเรื่องอะไหล่เพื่อเตรียมพร้อมหากเกิดความเสียหายขึ้นมา และในช่วงเวลานี้เองที่เราถือว่าประหยัดต้นทุนในการบำรุงรักษา ทั้งที่ในความเป็นจริงอาจจะประหยัดได้ไม่คุ้มกับต้นทุนในการสำรองคนและอะไหล่ก็เป็นได้ ยิ่งไปกว่านั้นเมื่อเกิดเครื่องจักรเสียขึ้นมาจริงๆ มีความเป็นไปได้สูงว่าต้นทุนความเสียหายต่างๆ (ต้นทุนการซ่อมและการเปลี่ยนทดแทน ต้นทุนความเสียหายทางด้านการผลิต เป็นต้น) ของเครื่องจักรที่รอการบำรุงรักษาเชิงรับเพียงอย่างเดียว จะมากกว่าของเครื่องจักรที่มีการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน

     แล้วเมื่อไหร่การบำรุงรักษาเชิงรับจะมีข้อดีจริงๆ? การบำรุงรักษาเชิงรับจะมีข้อดีจริงๆก็ต่อเมื่อต้นทุนในการบำรุงรักษาเชิงรับ (ต้นทุนการเตรียมพร้อมเรื่องคนและอะไหล่ บวกต้นทุนความเสียหายต่างๆ) น้อยกว่าหรือเท่ากับต้นทุนในการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (ต้นทุนค่าวัสดุและอะไหล่สิ้นเปลือง บวกต้นต้นทุนทางด้านคนในการตรวจเช็คและดูแลรักษา)

     อย่างไรก็ตาม การบำรุงรักษาเชิงรับที่จะมีข้อดีจริงๆนั้น เกิดขึ้นได้ยาก หากไม่มีการเลือกประเภทเครื่องจักรที่เหมาะสมต่อการใช้ ไม่มีการกระจายความรับผิดชอบ (Accountability) และหน้าที่(Responsibility) ให้กับส่วนงานต่างๆ รวมถึงไม่มีการวัดความคุ้มค่าและความสัมฤทธิ์ผล การบำรุงรักษาเชิงรับแบบทุกคนมีส่วนร่วมที่จะกล่าวถึงต่อไป เป็นความพยายามที่จะแสดงองค์ประกอบของการบำรุงรักษาเชิงรับอย่างมีประสิทธิผล

     สาเหตุที่ 2 การบำรุงรักษาเชิงรับที่เกิดจากผลสัมฤทธิ์ที่ไม่เต็มร้อยของการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (บางทีก็เรียกได้ว่าเกิดจากความล้มเหลวของการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน) “บริษัทเรา ก็ทำ PMอย่างเข้มข้น ทำไมไม่สามารถลด Breakdown ลงได้?” ปัญหานี้พบได้ทั่วไปในบริษัทต่างๆ ที่ทุ่มเทอย่างเต็มที่กับ PM แต่จนแล้วจนรอด ใบงาน (Maintenance jobs) ในฝ่ายซ่อมบำรุงกว่า 50 เปอร์เซ็นต์ ยังคงเป็นการบำรุงรักษาเชิงรับ ซึ่งในกรณีนี้ หมายถึง การบำรุงรักษาเมื่อขัดข้อง (Breakdown Maintenance) (ตามภาพที่ 1)

     การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน คือการดำเนินกิจกรรมต่างๆในขณะที่เครื่องยังใช้งานได้ตามปกติ โดยไม่ต้องรอให้เสียและสามารถควบคุมเวลาหยุดของเครื่องจักรได้ ประกอบด้วยกิจกรรมการบำรุงรักษาประจำวัน (Daily maintenance) การบำรุงรักษาตามคาบเวลาและตามสภาพการใช้งาน (Periodic timebasedand condition-based maintenance) และการบูรณะหรือเปลี่ยนทดแทนก่อนการเสียหาย (Repair and replacement)

      การบูรณะและเปลี่ยนทดแทนก่อนการเสียหายนั้น ถ้าไม่มีการเก็บข้อมูลหรือการวิเคราะห์ที่ดีพอก็จะทำให้เกิดความเสี่ยงสองประการ ความเสี่ยงประการแรกคือ ความเสี่ยงที่จะสูญเสียอุปกรณ์ที่ยังดีอยู่เนื่องจากกำหนดระยะเวลาในการเปลี่ยนเร็วเกินไป ความเสี่ยงประการที่สองก็คือ ความเสี่ยงต่อความเสียหายที่อาจเกิดขึ้นกับการผลิตเนื่องจากความพยายามยืดอายุการใช้งานของอุปกรณ์จนกระทั้งเกิดการเสียหายขณะทำการผลิต และจากความเสี่ยงสองประการนี้เองทำให้เกิดรูปแบบการบำรุงรักษาที่เรียกว่าการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ (Predictive maintenance) เพื่อหาทางทราบวันที่ชิ้นส่วนหรืออุปกรณ์จะหมออายุจริงๆหรือใกล้เคียงมากที่สุด ด้วยอุปกรณ์การเก็บและวิเคราะห์ข้อมูลเชิงวิศวกรรม อย่างไรก็ตามการบำรุงรักษาเชิงป้องกันก็มีข้อดีข้อเสียเช่นเดียวกัน เมื่อเทียบกับการบำรุงรักษาเชิงรับ

 

     แต่มีการพูดถึงการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน จนกระทั้งถึงบัดนี้ ก็ยังไม่มีการตอบคำถามว่า“ทำไม บริษัทที่ทำ PM อย่างเข้มข้นจึงไม่สามารถลด Breakdown ลงได้?” ซึ่งผมอยากชี้แจงว่าการตอบคำถามในประเด็นดังกล่าว ไม่ใช่วัตถุประสงค์ของบทความที่ท่านกำลังอ่านอยู่นี้ แต่ที่ยกขึ้นมาเพราะ ในสาเหตุที่ 2 นี้ ผมกำลังจะบอกว่า การบำรุงรักษาเชิงรับ ถึงอย่างไรก็ต้องให้ความสนใจ ถึงแม้จะไม่ได้เลือกอย่างในสาเหตุที่ 1 ก็ตาม เปรียบได้กับระบบงานป้องกันอัคคีภัย ที่แม้จะพร้อมและทันสมัยเพียงใดก็ยังคงต้องมีสายฉีดน้ำและถังดับเพลิงอยู่บริเวณนั้น
     ที่ผ่านมาคือสาเหตุที่ผมคิดว่าทำให้ทุกโรงงานต้องมีโอกาสพบกับการบำรุงรักษาเชิงรับ ไม่ว่าจะปรารถนาหรือไม่ก็ตาม และก็เป็นสาเหตุเดียวกับที่ผมคิดคำว่า “การบำรุงรักษาเชิงรับแบบทุกคนมีส่วนร่วม” ทั้งนี้เพื่อประสิทธิภาพการผลิตสูงสุด และความเสียหายน้อยที่สุด หากเกิดการเสียหายของเครื่องจักรอย่างมาไม่คาดคิดมาก่อน

(อ่านต่อฉบับหน้า)
ธานี อ่วมอ้อ

โปรแกรมบริหารงานซ่อมบำรุง ที่ทำให้ชีวิตคุณง่ายขึ้น

http://www.todayissoftware.com/isweb/index.php

การหาและใช้หน้าต่างของการบำรุงรักษาให้ได้ประโยชน์สูงสุด

               การทำการบำรุงรักษาแก้ไขและการบำรุงรักษาป้องกันบางอย่างจำเป็นต้องทำเมื่อเครื่องจักรและอุปกรณ์หยุดทำงาน และถ้าเวลาที่เครื่องจักรและอุปกรณ์ต้องหยุดทำงานนั้นเป็นเวลาเดียวกับเวลาที่เครื่องจักรและอุปกรณ์ควรจะต้องทำงานตามแผนการผลิตที่กำหนดไว้ล่วงหน้า การหยุดเครื่องจักรและอุปกรณ์เพื่อทำการบำรุงรักษาดังกล่าวก็จะไปกระทบกระเทือนต่อการผลิต สมรรถนะความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรและอุปกรณ์ก็จะลดลง รวมทั้งมีการสูญเสียการผลิตหรือค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาทางอ้อมเกิดขึ้นด้วย แต่ถ้าเวลาที่เครื่องจักรและอุปกรณ์ต้องหยุดทำงานเพื่อทำการบำรุงรักษาไม่ไปตรงกับเวลาที่เครื่องจักรและอุปกรณ์ต้องทำงานตามแผนการผลิตการหยุดเครื่องจักรและอุปกรณ์เพื่อทำการบำรุงรักษาก็จะไม่ไปกระทบกระเทือนต่อการผลิต สมรรถนะความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรและอุปกรณ์ก็จะไม่เปลี่ยนแปลง และการสูญเสียการผลิตก็จะไม่เกิดขึ้น

              แม้ว่าโรงงานอุตสาหกรรมโดยทั่วไปจะพยายามใช้ประโยชน์จากเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่มีอยู่อย่างเต็มที่โดยมักจัดให้มีการทำงานตลอดเวลาก็ตาม แต่ตลาดมีส่วนสำคัญในการกำหนดผลผลิตของโรงงาน ซึ่งโรงงานต้องวางแผนการผลิตให้เป็นไปตามความต้องการของตลาดและสามารถส่งมอบผลิตภัณฑ์ต่างๆให้แก่ลูกค้าได้ทันตามกำหนดของการส่งมอบ ซึ่งในการวางแผนการผลิตนั้นมักพบว่าระหว่างเวลาที่ทำการผลิตจะมีช่วงเวลาที่ต้องหยุดเครื่องจักรและอุปกรณ์ด้วยเหตุผลในด้านการผลิตเสมอที่เรียกว่า หน้าต่างหรือช่องว่างของการบำรุงรักษา (Maintenance windows) ได้แก่ เวลาการเปลี่ยนเครื่องมือ เวลาการเปลี่ยนผลิตภัณฑ์ เวลาการเปลี่ยนกะของการทำงาน และเวลาทำความสะอาดเครื่องจักรและอุปกรณ์

             การหาหน้าต่างหรือช่องว่างของการบำรุงรักษาจำเป็นจะต้องศึกษาจากแผนการผลิตและกระบวนการผลิตอย่างละเอียด และกำหนดช่วงเวลาที่แน่นอนแต่ละช่วงในแผนการผลิตของช่วงเวลาหนึ่งๆที่จะสามารถใช้เป็นหน้าต่างหรือช่องว่างของการบำรุงรักษาได้ เพื่อนำไปวางแผนในการบำรุงรักษาต่อไป รูปที่ 4.13 แสดงถึงการที่ไม่ได้ใช้หน้าต่างหรือช่องว่างของการบำรุงรักษาให้เป็นประโยชน์ โดยไม่มีความร่วมมือกันของหน่วยงานบำรุงรักษาและหน่วยงานผลิต ผลก็คือมีการหยุดเครื่องจักรและอุปกรณ์จำนวนมากครั้งที่เกิดขึ้นทั้งด้วยความจำเป็นในด้านการผลิตและความจำเป็นในด้านการบำรุงรักษา การหยุดเครื่องจักรและอุปกรณ์เพื่อทำการบำรุงรักษาก็จะกระทบกระเทือนต่อการผลิต เป็นผลให้สมรรถนะความพร้อมใช้งานลดลงและมีการสูญเสียการผลิตเกิดขึ้น แต่ถ้ามีความร่วมมือกันอย่างใกล้ชิดระหว่างหน่วยงานบำรุงรักษาและหน่วยงานผลิต มีการหาและนำเอาหน้าต่างของการบำรุงรักษาไปใช้ประโยชน์อย่างเต็มที่ นั่นก็คือมีการจัดทำแผนการบำรุงรักษาให้สอดคล้องกับแผนการผลิต ผลที่ได้รับที่ดีที่สุดก็คือการหยุดของเครื่องจักรและอุปกรณ์เพื่อทำการบำรุงรักษาไม่มีผลกระทบต่อการผลิตเลย สมรรถนะความพร้อมใช้งานเป็น 100 เปอร์เซ็นต์ และไม่มีการสูญเสียการผลิตเกิดขึ้น แต่ในทางปฏิบัติแล้วแผนการบำรุงรักษามักจะไม่สอดคล้องพอดีกับแผนการผลิตเหมือนกับที่ได้แสดงในรูปที่ 4.14 ซึ่งถ้าหน้าต่างหรือช่องว่างของการบำรุงรักษาอาจมีมากเกินพอ การหยุดเครื่องจักรและอุปกรณ์เพื่อทำการบำรุงรักษาก็จะไม่กระทบกระเทือนต่อการผลิต แต่ถ้าหน้าต่างหรือช่องว่างของการบำรุงรักษามีไม่เพียงพอ การหยุดเครื่องจักรและอุปกรณ์เพื่อทำการบำรุงรักษาก็จะกระทบกระเทือนต่อการผลิต โดยเวลาที่ใช้เกินไปจากหน้าต่างของการบำรุงรักษาที่มีอยู่ก็คือเวลาที่ทำให้เกิดการสูญเสียการผลิตและเวลาที่ทำให้สมรรถนะความพร้อมใช้งานลดลง นอกจากนี้การวางแผนการบำรุงรักษาให้สอดคล้องกับแผนการผลิตไว้ล่วงหน้านั้นจะทำได้เฉพาะการบำรุงรักษาป้องกันทางตรงหรือการบำรุงรักษาตามกำหนดเวลาแน่นอนเท่านั้น ส่วนการวางแผนการบำรุงรักษาแก้ไขโดยอาศัยการตรวจสภาพจะทำได้ก็ต่อเมื่อได้ตรวจพบข้อขัดข้องที่จะนำไปสู่การชำรุดเสียหายแต่เครื่องจักรและอุปกรณ์ยังสามารถใช้งานต่อไปได้อีกระยะหนึ่งเท่านั้นหน่วยงานบำรุงรักษาจึงจำเป็นต้องหาหน้าต่างของการบำรุงรักษาไว้ล่วงหน้าและมีการประสานงานกับหน่วยงานผลิตอย่างใกล้ชิด เพื่อนำมาใช้ในการบำรุงรักษาแก้ไขชนิดที่มีแผนดังกล่าว

               แสดงผลของการใช้กลยุทธ์ของการบำรุงรักษา 2 ประการคือการเปลี่ยนจาการบำรุงรักษาแก้ไขที่ไม่มีแผนหรือการใช้จนเครื่องจักรและอุปกรณ์เกิดการชำรุดเสียหายไปเป็นการบำรุงรักษาแก้ไขที่มีแผนหรือการบำรุงรักษาตามสภาพโดยอาศัยการบำรุงรักษาป้องกันทางอ้อมหรือการตรวจสอบสภาพ ซึ่งผลของการใช้กลยุทธ์ของการบำรุงรักษาประการแรกนี้จะทำให้เวลาที่ต้องหยุดเครื่องจักรและอุปกรณ์ ( down time ) เพื่อทำการบำรุงรักษาแก้ไขลดลงโดยเฉพาะอย่างยิ่งเวลารอคอยทรัพยากรต่างๆที่จำเป็นต้องใช้ในการทำงาน ( waiting time ) จะลดลงพอสมควรเนื่องจากมีการตรวจพบว่ากำลังจะมีการชำรุดเสียหายเกิดขึ้นและได้มีการวางแผนและเตรียมทรัพยากรที่จำเป็นต้องใช้ในการบำรุงรักษาแก้ไขไว้ล่วงหน้า เป็นผลให้สมรรถนะความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรและอุปกรณ์นั้นๆเพิ่มขึ้น และค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาโดยรวมจะลดลง กลยุทธ์ประการที่สองก็คือการหาและใช้หน้าต่างหรือช่องว่างของการบำรุงรักษาให้เป็นประโยชน์ ซึ่งผลที่ได้รับก็คือ ถ้าสามารถหาหน้าต่างหรือช่องว่างของการบำรุงรักษาที่สามารถจะจัดให้มีการบำรุงรักษาแก้ไขตามที่วางแผนไว้ได้พอดี ( มีจังหวะและช่วงเวลาที่พอดี ) ก็จะทำให้เวลาที่ต้องหยุดเครื่องจักรและอุปกรณ์และมีผลต่อการผลิตกลายเป็นศูนย์ ( ยังมีการหยุดเครื่องจักรและอุปกรณ์แต่เป็นการหยุดเครื่องจักรและอุปกรณ์เนื่องจากการผลิต และใช้เวลาที่หยุดเครื่องจักรและอุปกรณ์นั้นในการบำรุงรักษาแก้ไขที่ได้วางแผนไว้ ) เป็นผลให้สมรรถนะความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรและอุปกรณ์นั้นๆเท่ากับ 100 เปอร์เซ็นต์ และค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาโดยรวมจะลดลง ( ไม่มีการสูญเสียการผลิตหรือค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาทางอ้อม )

โปรแกรมบริหารงานซ่อมบำรุง ที่ทำให้ชีวิตคุณง่ายขึ้น

http://www.todayissoftware.com/isweb/index.php

การพัฒนารูปแบบที่เหมาะสมสำหรับวิธีนำเอาระบบ CMMS ไปใช้งาน

             ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมาประเทศอุตสาหกรรมได้ใช้ค่าใช้จ่ายไปเพื่อนำเอาระบบ CMMS ( Computerized Maintenance Management System ) มาใช้งานในสถานประกอบการต่างๆ ทั้งที่เป็นระบบ CMMS โดยเฉพาะอย่างเดียว หรือที่เป็นส่วนหนึ่งของระบบการวางแผนทรัพยากรสำหรับวิสาหกิจหรือการประกอบกิจการที่นิยมเรียกกันโดยใช้ตัวย่อว่าระบบ ERP ( Enterprise Resource Planning ) หรือ เป็นระบบที่พัฒนามาจากระบบการจัดการสินทรัพย์สำหรับวิสาหกิจที่นิยมเรียกกันโดยใช้ตัวย่อว่า ระบบ EAM ( Enterprise Asset management )    คิดเป็นเงินรวมกันหลายพันล้านดอลลาร์ต่อปี ( มากกว่า 5 หมื่นล้านบาทต่อปี ) โดยเป็นค่าใช้จ่ายทั้ง ค่าโปรแกรม ค่าปรับปรุงเครื่องคอมพิวเตอร์และระบบเครือข่ายที่มีอยู่ ค่าจ้างที่ปรึกษาในการวางระบบและค่าจ้างบุคลากรภายนอกมาช่วยดำเนินการในบางเรื่อง ค่าจ้างพนักงานทั้งเก่าและใหม่ที่จะต้องใช้ในการเตรียมการเพื่อให้สามารถรองรับกับระบบที่จะนำมาใช้ ค่าใช้จ่ายในการฝึกอบรมผู้ที่เกี่ยวข้อง และค่าใช้จ่ายในการบริหารโครงการรวมทั้งค่าใช้จ่ายอื่นๆที่เกิดขึ้นอันเป็นผลมาจากการนำเอาระบบ CMMS มาใช้ ซึ่งเมื่อพิจารณาแล้วพบว่าค่าใช้จ่ายโดยรวมในการนำระบบ CMMS มาใช้เป็นค่าใช้จ่ายที่สูงเกินควร จึงได้มีความพยายามของผู้ผลิตและพัฒนาโปรแกรม CMMS ERP และEAM ที่จะลดค่าใช้จ่ายดังกล่าวลงและเพิ่มโอกาสของความสำเร็จในการนำเอาระบบ CMMS ไปใช้งาน รวมทั้งเพิ่มขีดความสามารถในการใช้ระบบให้สูงขึ้นด้วย โดยกลุ่มของผู้ที่เกี่ยวข้องดังกล่าวได้มีความเห็นร่วมกันว่าสถานประกอบการที่นำเอาระบบ CMMS ไปใช้แล้วต้องสิ้นเปลืองค่าใช้จ่ายสูงและ/หรือไม่ประสพความสำเร็จนั้นเกิดจากปัจจัยหลายประการ แต่ปัจจัยที่เหมือนกันประการหนึ่งก็คือ การขาดรูปแบบสำหรับวิธีการนำเอาระบบ CMMS ไปใช้งานที่เหมาะสมของสถานประกอบการแต่ละแห่ง

              แม้ว่ารูปแบบสำหรับวิธีการนำเอาระบบ CMMS ไปใช้งานที่เหมาะสมของสถานประกอบการแต่ละแห่งจะแตกต่างกันออกไป แต่การพัฒนารูปแบบของวิธีการจะคล้ายกัน ดังนั้นหากมีรายละเอียดของการพัฒนารูปแบบสำหรับวิธีการนำเอาระบบ CMMS ไปใช้งาน แล้วสถานประกอบการสามารถนำเอาไปเป็นแนวทางเพื่อกำหนดรูปแบบสำหรับวิธีการนำเอาระบบ CMMS ไปใช้ตามความเหมาะสมของสถานประกอบการนั้นๆ ก็จะสามารถแก้ปัญหาข้างต้นได้ในระดับหนึ่งโดยไม่จำเป็นต้องลงทุนหรือสิ้นเปลืองค่าใช้จ่ายเพิ่มเติมอีก ซึ่งการพัฒนารูปแบบดังกล่าวควรพิจารณากำหนดรายละเอียดในด้านที่สำคัญๆคือ

     1. การกำหนดทิศทางและบทบาทของงานบำรุงรักษาในสถานประกอบการ
     2. การกำหนดฐานข้อมูลที่ต้องการ
     3. การกำหนดความต้องการในการฝึกอบรม

              และเมื่อมีการกำหนดรายละเอียดที่สำคัญในด้านต่างๆข้างต้นแล้ว จึงเป็นการกำหนดขั้นตอนในการนำเอาระบบ CMMS มาใช้งานและการผนวกระบบ CMMS เข้ากับระบบงานประจำ

การกำหนดทิศทางและบทบาทของงานบำรุงรักษา

              การกำหนดทิศทางและบทบาทของงานบำรุงรักษาในสถานประกอบการเมื่อนำเอาระบบ CMMS มาใช้นับว่าเป็นส่วนหรือขั้นตอนที่สำคัญที่สุด เนื่องจากจะเป็นตัวกำหนดความต้องการที่จำเป็นในด้านอื่นๆ นอกจากนี้ยังพบว่าปัญหาของการนำเอาระบบ CMMS ไปใช้งานที่เกิดขึ้นเมื่อมีการนำเอาระบบไปใช้แล้วส่วนใหญ่เป็นผลมาจากการกำหนดทิศทางและบทบาทของงานบำรุงรักษาในสถานประกอบการที่ไม่ชัดเจน เนื่องจากไม่ได้รับการเอาใจใส่ที่พอเพียง

              การกำหนดทิศทางและบทบาทของงานบำรุงรักษาจะต้องครอบคลุมเรื่องต่างๆทั้งหมดที่จำเป็นเพื่อใช้กำหนดแนวทางในการตัดสินใจเพื่อให้การดำเนินงานบำรุงรักษาเมื่อได้นำเอาระบบ CMMS มาใช้มีประสิทธิภาพ ดังนั้นทิศทางและบทบาทของงานบำรุงรักษาของสถานประกอบการควรประกอบด้วย

1. การกำหนดดัชนีวัดผลสำเร็จ ( Key Performance Indicators, KPIs ) ระดับสูงที่สถานประกอบการต้องการจะใช้ในการติดตาม ตรวจสอบและควบคุมสมรรถนะของการบำรุงรักษา ซึ่งดัชนีวัดผลสำเร็จที่นิยมใช้กันมีคือ
    * ค่าใช้จ่ายต่อหน่วยของการบำรุงรักษา ( Unit Costs for Maintenance ) ต่อเครื่องจักร ต่อพนักงาน และต่อค่าใช้จ่ายในการผลิต เป็นต้น
    * ประสิทธิผลเครื่องจักรโดยรวม ( Overall Equipment Effectiveness ) สมรรถนะความพร้อมใช้งานของเครื่องจักร ( Availability Performance ) สมรรถนะความเชื่อถือได้ ( Reliability Performance ) สมรรถนะสนับสนุนการบำรุงรักษา ( Maintenance Support Performance ) สมรรถนะการบำรุงรักษาได้ ( Maintainability Performance ) สมรรถนะอัตราเร็วการผลิต ( Production Speed Performance ) และสมรรถนะคุณภาพ ( Quality Performance ) เป็นต้น

2.  การกำหนดนิยามและรายละเอียดของการลงทุนและค่าใช้จ่ายของ   การดำเนินงานบำรุงรักษา

3.  การกำหนดหน้าที่ความรับผิดชอบรวมทั้งอำนาจในการอนุมัติของแต่ระดับตำแหน่งในหน่วยงานบำรุงรักษา

4. การกำหนดนิยามและรายละเอียดของงานบำรุงรักษาประเภทต่างๆและหลักเกณฑ์ในการจัดลำดับความสำคัญของงานบำรุงรักษาแต่ละประเภท

5. การกำหนดนิยามและรายละเอียดของการสั่งงาน ( Work Order ) และการขอให้ทำงาน ( Work Request ) แต่ละประเภท

6. การกำหนดหลักเกณฑ์และรายละเอียดรวมทั้งระดับความสำคัญในการใช้ทรัพยากรการบำรุงรักษา ( ได้แก่ พนักงาน เครื่องมือ และวัสดุ เป็นต้น )

7. การกำหนดตัวเทียบวัด ( Benchmarking ) ที่จำเป็น เช่น เปอร์เซ็นต์ของงานบำรุงรักษาแต่ละประเภท (  ตัวอย่างเช่น งานบำรุงรักษาป้องกันตามกำหนดเวลาควรจะเป็น 50 เปอร์เซ็นต์ งานบำรุงรักษาตามสภาพควรจะเป็น 30 เปอร์เซ็นต์หรือมากกว่า งานบำรุงรักษาปรับปรุงควรจะเป็น 15 เปอร์เซ็นต์ และงานบำรุงรักษาแก้ไขที่ไม่มีแผนหรือการซ่อมเนื่องจากการชำรุดเสียหายที่ไม่ได้คาดการณ์ไว้ไม่ควรเกิน 5 เปอร์เซ็นต์ของงานบำรุงรักษาทั้งหมด เป็นต้น )

8. กำหนดกระบวนการของการจัดการด้านต่างๆที่จำเป็นต้องมีในการดำเนินงานบำรุงรักษา รวมทั้งการกำหนดดัชนีชี้วัดผลสำเร็จของกระบวนการเหล่านี้ด้วย ซึ่งการดำเนินงานบำรุงรักษาโดยทั่วไปจะประกอบด้วยกระบวนการต่างๆคือ

       * กระบวนการวางแผนงานบำรุงรักษา ซึ่งดัชนีชี้วัดผลสำเร็จของกระบวนการนี้ได้แก่ เปอร์เซ็นต์ของงานบำรุงรักษาที่มีแผน และเปอร์เซ็นต์ของงานบำรุงรักษาที่ไม่มีแผน เป็นต้น
       * กระบวนการปฏิบัติงานตามแผนหรือตามการขอให้ทำงาน ซึ่งดัชนีชี้วัดผลสำเร็จของกระบวนการนี้ได้แก่ เปอร์เซ็นต์ของงานที่สามารถปฏิบัติได้ตามแผน และเปอร์เซ็นต์ของงานที่สามารถปฏิบัติได้ตามการขอ เป็นต้น
       * กระบวนการรายงานและควบคุมการปฏิบัติงาน ซึ่งดัชนีชี้วัดผลสำเร็จของกระบวนการนี้ได้แก่ เปอร์เซ็นต์ของรายงานผลการปฏิบัติงานที่สมบูรณ์ และเปอร์เซ็นต์ของงานบำรุงรักษาที่ไม่แล้วเสร็จตามระยะเวลาที่กำหนด เป็นต้น
       * กระบวนการจัดการกับงานบำรุงรักษาที่ยังไม่แล้วเสร็จ ซึ่งดัชนีชี้วัดผลสำเร็จของกระบวนการนี้ได้แก่ อายุและจำนวนของงานที่ไม่แล้วเสร็จในแต่ละช่วงเวลา เป็นต้น
       * กระบวนการวิเคราะห์และแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้น โดยรวมทั้งปัญหาในด้านเทคนิคและปัญหาในด้านการจัดการ ซึ่งดัชนีชี้วัดผลสำเร็จของกระบวนการนี้ได้แก่ จำนวนของปัญหาที่นำมาวิเคราะห์หาสาเหตุรากและวิธีแก้ไขในแต่ละช่วงเวลา และเปอร์เซ็นต์ของปัญหาที่ได้ทำการแก้ไขไปแล้ว เป็นต้น
       * กระบวนการจัดการด้านอะไหล่และวัสดุ โดยรวมตั้งแต่การกำหนดความต้องการ การจัดหา การจัดเก็บ และการเบิกจ่าย ซึ่งดัชนีชี้วัดผลสำเร็จของกระบวนการนี้ได้แก่ ระดับการให้บริการ และค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บ เป็นต้น

---

ที่มาCMMS Learning Center
สถาบันนวัตกรรมเทคโนโลยีไทย-ฝรั่งเศส มหาวิทยาลัยพระจอมเกล้าพระนครเหนือ
บริษัท ไอเอส ซอฟต์แวร์ จำกัด 

โปรแกรมบริหารงานซ่อมบำรุง ที่ทำให้ชีวิตคุณง่ายขึ้น

http://www.todayissoftware.com/isweb/index.php

ทำไมการนำเอา CMMS ไปใช้จึงล้มเหลว

              CMMS เป็นตัวย่อที่นิยมใช้เรียก ระบบการจัดการงานบำรุงรักษาด้วยคอมพิวเตอร์  ( Computerized Maintenance Management System) ซึ่งในปัจจุบันได้มีการนำมาใช้ในการจัดการงานบำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์ในโรงงานอุตสาหกรรมและสถานประกอบการที่ให้การบริการ เช่น โรงแรม โรงพยาบาล และศูนย์การค้า เพิ่มมากขึ้นอย่างรวดเร็ว ทั้งนี้เนื่องจากปัจจุบันเครื่องคอมพิวเตอร์ส่วนบุคคลมีราคาถูกและมีขีดความสามารถสูงขึ้น

 และโปรแกรมคอมพิวเตอร์สำเร็จรูปของ CMMS มีมากขึ้นและมีราคาถูกลง รวมทั้งผู้บริหารของโรงงานและสถานประกอบการมักเข้าใจว่าการนำเอาระบบการจัดการด้วยคอมพิวเตอร์มาใช้จะช่วยแก้ปัญหาที่มีอยู่ได้ นอกจากนี้ยังมีความกลัวว่าหากไม่นำเอาระบบการจัดการด้วยคอมพิวเตอร์มาใช้แล้วก็จะทำให้ไม่สามารถก้าวทันคู่แข่งได้ แต่ในข้อเท็จจริงแล้วปรากฏว่ามีโรงงานและสถานประกอบการจำนวนมากที่ได้นำเอา CMMS ไปใช้แล้วประสบกับความล้มเหลว หรือสามารถใช้ประโยชน์ได้เพียงเล็กน้อยเท่านั้นไม่คุ้มกับค่าใช้จ่ายที่ได้ลงทุนไป หรือไม่ได้ผลตามที่คาดการณ์ไว้ตั้งแต่ต้น ทำให้โรงงานและสถานประกอบการเหล่านี้เสียโอกาสในการเพิ่มผลผลิตหรือประสิทธิภาพในการบริการโดยการจัดการบำรุงรักษาที่มีประสิทธิผลไป เป็นผลให้ไม่สามารถเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขันในตลาดได้ทันเวลา ซึ่งก็อาจถึงต้องปิดกิจการไปในที่สุด

สาเหตุของความล้มเหลว

              สาเหตุของความล้มเหลวในการนำเอา CMMS มาใช้ของโรงงานและสถานประกอบการจะแตกต่างกันออกไป แต่ส่วนใหญ่ผู้รับผิดชอบมักจะโทษโปรแกรม CMMS ที่นำมาใช้และการบริการและสนับสนุนของผู้ขายโปรแกรมก่อนเสมอว่าเป็นสาเหตุของความล้มเหลว ซึ่งก็มักเป็นเพียงข้อแก้ตัวของผู้ที่รับผิดชอบเท่านั้น ไม่ใช่สาเหตุที่แท้จริงของความล้มเหลวที่เกิดขึ้น จากการศึกษาในรายละเอียดพบว่าความล้มเหลวโดยทั่วไปเกิดมาจากสาเหตุใดสาเหตุหนึ่งหรือหลายสาเหตุของสาเหตุที่สำคัญ 5 ประการคือ

1. การนำเอา CMMS ไปใช้ในการแก้ไขปัญหาที่ผิด  โรงงานหรือสถานประกอบการได้นำเอา CMMS ไปใช้แก้ปัญหาของการบำรุงรักษาที่ไม่เกี่ยวกับระบบการจัดการเลย ตัวอย่างเช่น ปัญหาของวิธีของการปฏิบัติงานบำรุงรักษาที่ไม่เหมาะสมหรือล้าสมัย ปัญหาของการละเลยการฝึกอบรมที่ผ่านมา หรือปัญหาของโครงสร้างขององค์กรที่ไม่ถูกต้องและเหมาะสมกับสภาพแวดล้อมของการทำธุรกิจในปัจจุบัน เป็นต้น ซึ่งเมื่อปัญหาเหล่านี้ถูกนำขึ้นมา ระบบการจัดการด้วยคอมพิวเตอร์ที่นำมาใช้ก็ไม่สามารถที่จะช่วยได้ และในทางตรงกันข้ามกลับยิ่งเป็นการซ้ำเติมให้ปัญหาที่มีอยู่แก้ไขได้ยากขึ้นไปอีก ดังนั้นก่อนที่จะเริ่มโครงการ CMMS ต้องให้แน่ใจว่าได้กำหนดปัญหาที่จะแก้ไขได้อย่างถูกต้อง ( การนำเอา CMMS มาใช้จะสามารถแก้ไขปัญหาเหล่านั้นได้ ตัวอย่างเช่น การควบคุมรายการเครื่องจักรและอุปกรณ์ การจัดทำแผนการบำรุงรักษาป้องกัน และการควบคุมการปฏิบัติงานบำรุงรักษา ที่ยังไม่สามารถจัดการได้อย่างมีประสิทธิภาพ เป็นต้น )

2. การจัดให้โครงการ CMMS เป็นโครงการในด้านเทคโนโลยี  การจัดให้โครงการ CMMS เป็นโครงการในด้านเทคโนโลยีทำให้ต้องคำนึงถึงมาตรฐานและหลักเกณฑ์ต่างๆ รวมทั้งทำให้มีการตัดสินใจในการใช้ผู้เชี่ยวชาญในด้านคอมพิวเตอร์มาประเมินผลและเปรียบเทียบข้อดีและขีดความสามารถของโปรแกรม CMMS ในบางกรณีอาจใช้เวลาเป็นปีสำหรับการดำเนินงานดังกล่าว ซึ่งอาจทำให้ได้โปรแกรม CMMS ที่มีขีดความสามารถสูงแต่ไม่เหมาะกับสภาพของการจัดการงานบำรุงรักษาที่เป็นอยู่และที่ควรจะเป็นไปในอนาคต อย่างไรก็ตามไม่ได้หมายความว่าเทคโนโลยีไม่ใช่เรื่องที่สำคัญเสียเลย  โปรแกรม CMMS ควรเป็นโปรแกรมที่ใช้เทคโนโลยีที่เชื่อถือได้ สามารถใช้งานได้สะดวก ไม่เกิดปัญหาในขณะใช้งาน และสิ่งที่สำคัญที่สุดก็คือจะต้องสามารถสนองตอบความต้องการได้อย่างครบถ้วน ซึ่งเห็นได้ว่าสำหรับความก้าวหน้าด้านเทคโนโลยีสารสนเทศที่เป็นอยู่ปัจจุบันโครงการ CMMS ในด้านเทคโนโลยีจะเป็นส่วนที่ง่าย แต่ส่วนที่ยากก็คือการเปลี่ยนแปลงรูปแบบของการจัดการ หรืออีกนัยหนึ่งโครงการ CMMS จะเกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนแปลงการจัดการมากกว่าเทคโนโลยี

3. การเลือกโปรแกรม CMMS ที่ไม่เหมาะสมมาใช้  โรงงานหรือสถานประกอบการมักเลือกโปรแกรมที่ไม่เหมาะสมกับการแก้ปัญหาที่ต้องการมาใช้ ตัวอย่างเช่น การเลือกเอาโปรแกรมที่เหมาะกับการจัดการงานบำรุงรักษาเครื่องจักรที่เคลื่อนที่ (  ได้แก่ เครื่องจักรงานก่อสร้าง และเครื่องจักรที่ใช้ในการขนย้ายวัสดุ เป็นต้น) ซึ่งอาจไม่เหมาะสมที่จะใช้กับการจัดการงานบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงานที่ส่วนใหญ่ทำงานอยู่กับที่ เป็นต้น การเลือกโปรแกรมไม่ตรงกับความต้องการมักเกิดจากการที่ไม่ได้กำหนดขั้นตอนของการเลือกและประเมินโปรแกรม CMMS ที่จะนำมาใช้งานให้ตรงกับความต้องการ หรือมีการกำหนดแต่ไม่ได้ดำเนินการตามขั้นตอนที่ได้กำหนดไว้ ซึ่งขั้นตอนของการเลือกและประเมินโปรแกรม CMMS ที่จะนำมาใช้นั้นควรเริ่มจากการกำหนดความต้องการที่แท้จริงของโรงงานหรือสถานประกอบการเสียก่อนว่าจะนำเอาโปรแกรม CMMS มาช่วยแก้ปัญหาอะไรบ้าง แล้วค่อยพิจารณาในด้านเทคนิค ได้แก่ โครงสร้างระบบ เครือข่าย และการรวมเข้ากับระบบอื่น เป็นต้น

4. การจัดการโครงการในช่วงการนำเอา CMMS มาใช้งานไม่ดี การนำเอา CMMS มาใช้ในโรงงานหรือสถานประกอบการมีงานที่ต้องดำเนินการและผู้ที่เกี่ยวข้องจำนวนมาก จึงควรจัดทำเป็นโครงการ โดยเริ่มต้นตั้งแต่การวางแผนงานที่ครบถ้วนและสามารถปฏิบัติได้ มีการติดตามผลการปฏิบัติงานและประเมินผลความก้าวหน้าเป็นระยะๆ และหากการปฏิบัติไม่เป็นไปตามแผนก็จะต้องมีการกำหนดปัญหาที่เกิดขึ้นและวิธีการแก้ไข โครงการ CMMS ที่ล้มเหลวเนื่องมาจากการจัดการจะเกิดมาจากทุกขั้นตอนของการจัดการ ตั้งแต่การวางแผนที่ไม่ครบถ้วนและไม่สามารถปฏิบัติได้  จนถึงการขาดการติดตาม ประเมินผล และแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้น ซึ่งรวมถึงบุคลากรที่เกี่ยวข้องไม่ได้ทุมเทให้กับการดำเนินงานตามโครงการด้วย

5. การจัดการกับการเปลี่ยนแปลงไม่เพียงพอหรือไม่มีประสิทธิภาพ  โครงการนำเอา CMMS มาใช้เป็นการเปลี่ยนแปลงระบบการจัดการงานบำรุงรักษาที่เป็นอยู่จากเดิมที่ดำเนินการโดยใช้พนักงานของโรงงานหรือสถานประกอบการเป็นผู้ดำเนินการมาเป็นระบบที่นำเอาโปรแกรมคอมพิวเตอร์และเครื่องคอมพิวเตอร์มาช่วยในการดำเนินงาน ซึ่งก็จะทำให้งานบางงานที่เคยใช้พนักงานเป็นผู้ดำเนินการจะถูกแทนด้วยการทำงานของโปรแกรมและเครื่องคอมพิวเตอร์ เช่น การทำแผนการบำรุงรักษาป้องกัน การออกใบสั่งงาน และการรายงาน เป็นต้น และมีงานใหม่ที่จำเป็นต้องเพิ่มเติมจากที่มีอยู่เดิม เช่น การสร้างฐานข้อมูล การป้อนข้อมูล และการใช้และดูแลโปรแกรม เป็นต้น การเปลี่ยนแปลงเหล่านี้จำเป็นต้องมีการจัดการอย่างมีประสิทธิภาพและประสิทธิผลโดยจะต้องมีแผนสำหรับการเปลี่ยนแปลง มีการปฏิบัติตามแผน และมีการติดตามและประเมินผลและการแก้ไข ซึ่งแผนการจัดการกับการเปลี่ยนแปลงนี้ควรผนวกเข้ากับแผนการดำเนินงานโครงการ CMMS สิ่งที่สำคัญก็คืออย่าปล่อยให้การเปลี่ยนแปลงต่างๆค่อยๆเกิดขึ้นเอง

การจัดการกับการเปลี่ยนแปลง 

              การจัดการกับการเปลี่ยนแปลงที่จะเกิดขึ้นเมื่อนำเอา CMMS มาใช้แทนการจัดการงานบำรุงรักษาในรูปแบบเดิมถือได้ว่าเป็นปัจจัยที่สำคัญที่ทำให้การนำเอา CMMS มาใช้ประสบกับความล้มเหลว และมักจะเป็นปัจจัยที่ถูกมองข้ามไป ดังนั้นจึงจำเป็นต้องมีการจัดการกับการเปลี่ยนแปลงที่จะเกิดขึ้นอย่างถูกต้อง ซึ่งขั้นตอนของการจัดการกับการเปลี่ยนแปลงควรประกอบด้วย

1. การกำหนดวิสัยทัศน์ของการบำรุงรักษา  การจัดการกับการเปลี่ยนแปลงในการนำเอา CMMS มาใช้ในการจัดการงานบำรุงรักษาควรเริ่มต้นด้วยการกำหนดวิสัยทัศน์ของงานบำรุงรักษาเมื่อได้มีการนำเอาโปรแกรมคอมพิวเตอร์มาช่วยในการจัดการเพื่อให้พนักงานทุกคนร่วมกันดำเนินการไปในทิศทางที่กำหนดได้อย่างถูกต้อง วิสัยทัศน์จะต้องชัดเจนและเข้าใจง่าย ซึ่งวิสัยทัศน์ของงานบำรุงรักษาเมื่อนำเอา CMMS มาใช้ควรประกอบด้วยข้อความที่อธิบายถึง
   * บทบาทของงานบำรุงรักษาที่มีต่อความสำเร็จของโรงงานหรือสถานประกอบการ ซึ่งเป็นส่วนสำคัญสำหรับพนักงานที่จะมีผลกระทบต่อการนำเอา CMMS มาใช้ที่จะต้องเข้าใจว่าการบำรุงรักษามีผลต่อโรงงานหรือสถานประกอบการและเครื่องจักรอย่างไร
   * โปรแกรม CMMS จะช่วยสนับสนุนกระบวนการธุรกิจได้อย่างไร รวมทั้งจะช่วยสนับสนุนหน่วยงานบำรุงรักษาและงานบำรุงรักษาที่ทำอยู่ได้อย่างไร
   * การจัดการงานบำรุงรักษาจะเกี่ยวข้องกับหน่วยงานและระบบอื่นภายในองค์กรอย่างไร รวมทั้งความเกี่ยวข้องกับหน่วยงานภายนอกด้วย

2. การจัดการกับการเปลี่ยนแปลงเพื่อให้ได้ผลลัพธ์เป็นบวก  ส่วนประกอบที่สำคัญประการหนึ่งของการจัดการกับการเปลี่ยนแปลงก็คือการสื่อสารภายในองค์กรที่จะต้องมีการวางแผนอย่างรอบคอบและรัดกุม เพื่อจะให้พนักงานที่เกี่ยวข้องทั้งหมดเข้าใจก่อนว่าอะไรจะเกิดขึ้น ทำไมถึงจะต้องมีการเปลี่ยนแปลงเกิดขึ้น และจะมีผลต่อพนักงานที่เกี่ยวข้องแต่ละคนและองค์กรอย่างไร การสื่อสารที่ดีอาจจะไม่สามารถแก้ไขปัญหาที่จะเกิดจากการเปลี่ยนแปลงได้หมดแต่ก็จะช่วยไม่ให้เกิดปัญหาที่ไม่ควรที่จะเกิดขึ้นได้พอสมควร การให้ความรู้และการฝึกอบรมพนักงานที่เกี่ยวข้องทั้งหมดเป็นส่วนสำคัญอีกประการหนึ่งของการจัดการกับการเปลี่ยนแปลงให้ได้ผลลัพธ์เป็นบวก ซึ่งในกรณีของการนำเอา CMMS มาใช้นั้นควรมีการให้ความรู้และการฝึกอบรมพนักงานที่เกี่ยวข้องเป็น 2 ลักษณะคือการให้ความรู้ในด้านหลักการจัดการงานบำรุงรักษา และความรู้ในด้านคอมพิวเตอร์เบื้องต้นสำหรับพนักงานที่เกี่ยวข้องทุกคนเพื่อให้มีความเข้าใจตรงกันในภาพรวม และการฝึกอบรมเกี่ยวกับงานที่จะต้องทำของพนักงานแต่ละคนตามโครงการ CMMS

3. การสนับสนุนจากผู้บริหาร  การจัดการกับการเปลี่ยนแปลงจะประสพผลสำเร็จก็ต่อเมื่อได้รับการสนับสนุนจากผู้บริหารทุกระดับ การสนับสนุนไม่ใช่เพียงการอนุมัติค่าใช้จ่ายของโครงการเท่านั้น แต่หมายถึงการสนับสนุนให้โครงการบรรลุเป้าหมายและวัตถุประสงค์ที่ตั้งไว้ด้วยการให้เวลาในการตรวจสอบความก้าวหน้าและร่วมช่วยแก้ปัญหาสำคัญที่เกิดขึ้น รวมทั้งรับรู้ในผลสำเร็จที่เกิดขึ้นด้วย

---

ที่มา
CMMS Learning Center
สถาบันนวัตกรรมเทคโนโลยีไทย-ฝรั่งเศส มหาวิทยาลัยพระจอมเกล้าพระนครเหนือ
บริษัท ไอเอส ซอฟต์แวร์ จำกัด

เอกสารอ้างอิง
Bill D. Parker “Why CMMS Implementation Fail” Applied Technology Publication, Inc.  1998


โปรแกรมบริหารงานซ่อมบำรุง ที่ทำให้ชีวิตคุณง่ายขึ้น

http://www.todayissoftware.com/isweb/index.php

การจัดการด้านอะไหล่เครื่องจักรกล (ตอนที่2)

การแบ่งประเภทของอะไหล่เครื่องจักรกล

    เพื่อให้การกำหนดอัตราการสิ้นเปลืองของอะไหล่แต่ละรายการในการหาเกณฑ์เบิกของช่วงระยะเวลาหนึ่งสามารถทำได้สะดวก   และมีความถูกต้องนั้นควรแบ่งประเภทของอะไหล่เครื่องจักรกลตามลักษณะการใช้คือ


 1.อะไหล่ที่ใช้ในการบำรุงรักษาตามกำหนดระยะเวลาการใช้งาน ที่แนะนำโดยบริษัทผู้ผลิตเครื่องจักรกล อะไหล่ประเภทนี้ได้แก่  เครื่องกรองต่างๆ และรวมถึงวัสดุสิ้นเปลืองประเภทน้ำมันหล่อลื่นชนิดต่างๆ ด้วย ซึ่งอัตราการสิ้นเปลืองอะไหล่ที่ใช้ในการบำรุงรักษานี้กำหนดได้จากจำนวนชั่วโมงหรือจำนวนวันของการใช้งานของเครื่องจักรกลในแต่ละช่วงระยะเวลา และข้อแนะนำในการบำรุงรักษาเครื่องจักรกล  ตัวอย่างเช่น  เครื่องจักรกลมีแผนการใช้งาน 2000 ชั่วโมงต่อปี  และบริษัทผู้ผลิตแนะนำให้เปลี่ยนเครื่องกรองน้ำมันหล่อลื่นทุก  500 ชั่วโมง  อัตราการสิ้นเปลืองเครื่องกรองน้ำมันหล่อลื่นก็จะเป็น  4  อันต่อปี  เป็นต้น 

แต่อย่างไรก็ตามระยะเวลาที่แนะนำให้เปลี่ยนอะไหล่ของบริษัทผู้ผลิตนั้นเป็นระยะเวลาที่กำหนดจากสภาพการใช้งานของเครื่องจักรกลทั่วไปโดยเฉลี่ย  ดังนั้นหากเครื่องจักรกลจะต้องใช้งานในสภาพที่ไม่ดี เช่น ใช้งานในบริเวณที่มีฝุ่นผงมาก  หรือใช้งานหนักตลอดเวลา  อาจต้องลดช่วงระยะเวลาที่แนะนำลง  ตามตัวอย่างข้างต้นซึ่งแทนที่จะเปลี่ยนเครื่องกรองทุก 500 ชั่วโมงทำงานก็อาจเปลี่ยนทุก 300 ชั่วโมง เป็นต้น 

    นอกจากนี้เพื่อให้ง่ายต่อการกำหนดความต้องการของอะไหล่ และวัสดุที่ใช้ในการบำรุงรักษา  ควรจัดทำรายละเอียดของอะไหล่และวัสดุดังกล่าวของเครื่องจักรกลแต่ละชนิดผู้ผลิตและรุ่นไว้โดยควรมีรายละเอียดตามตารางตัวอย่างที่ 1 ซึ่งเมื่อรู้จำนวนชั่วโมงที่เครื่องจักรกลนั้น ๆ จะต้องทำงานในอนาคตก็สามารถกำหนดความต้องการอะไหล่แต่ละรายการได้สะดวก ไม่จำเป็นต้องไปดูจากหนังสือคู่มืออีก


 2.อะไหล่ประเภทสึกหรอเร็ว คือ อะไหล่หรือชิ้นส่วนของเครื่องจักรกลประเภทที่มีการขัดถูหรือสัมผัสกับวัสดุที่มีสมบัติเป็นตัวขัดถูอยู่ตลอดเวลาในขณะทำงาน และชิ้นส่วนเครื่องจักรกลที่มีการสัมผัสกันเองโดยไม่มีการหล่อลื่น ได้แก่ ใบมีด ใบกวน และลูกกลิ้งต่างๆ เป็นต้น


    สำหรับการกำหนดอัตราการสิ้นเปลืองของอะไหล่ประเภทนี้ ทำได้โดยการกำหนดอายุการใช้งานของอะไหล่แต่ละรายการ ซึ่งอายุการใช้งานก็จะขึ้นอยู่กับสภาพของวัตถุดิบที่เครื่องจักรกลต้องทำงานด้วย และลักษณะของการใช้งานของเครื่องจักรกล เช่น ใช้งานเบา ปานกลาง หรือใช้งานหนัก โดยอาจประมาณจากข้อมูลการใช้อะไหล่แต่ละชิ้นเท่าที่ผ่านมา  แต่หากไม่มีข้อมูลดังกล่าวอาจประมาณจากข้อแนะนำของบริษัทผู้ผลิตและเก็บข้อมูลจริงมาปรับแก้ภายหลังก็ได้ และเพื่อให้สะดวกในการกำหนดความต้องการก็ควรจัดทำรายละเอียดของอะไหล่ประเภทสึกหรอเร็วของเครื่องจักรกลแต่ละชนิด  ผู้ผลิต  และรุ่น  ไว้ตามตารางตัวอย่างที่  2
 3.อะไหล่ที่ใช้ในการซ่อมแซมเครื่องจักรกล คือ อะไหล่ที่ใช้ในการเปลี่ยนเมื่อเครื่องจักรกลเกิดการขัดข้องแบบสูญสิ้นหน้าที่การทำงานหรือแบบฉุกเฉิน และเกิดข้อขัดข้องที่เกิดจากการเสื่อมสภาพ  สำหรับอัตราการสิ้นเปลืองของอะไหล่ที่ใช้ในการซ่อมแซม  เมื่อเครื่องจักรกลเกิดข้อขัดข้องแบบฉุกเฉินนั้นประเมินได้ยาก  เนื่องจากข้อขัดข้องแบบนี้ไม่สามารถทราบล่วงหน้า แต่อย่างไรก็ตาม ควรประเมินอัตราการสิ้นเปลืองอะไหล่ประเภทนี้จากข้อมูลการใช้อะไหล่แต่ละชิ้นที่ผ่านมา โดยพิจารณาลักษณะการใช้งานและอายุของเครื่องจักรนั้น ๆ ประกอบ ส่วนอัตราการสิ้นเปลืองของอะไหล่ทีใช้ในการซ่อมแซมเมื่อเครื่องจักรกลเกิดขัดข้องแบบเสื่อมสภาพหรืออะไหล่ที่ใช้ในการซ่อมใหญ่ระบบต่างๆของเครื่องจักรกล สามารถประเมินได้จากการกำหนดอายุการใช้งานเฉลี่ยของระบบนั้นๆ ซึ่งอายุการใช้งานเฉลี่ยของระบบแต่ละระบบจะขึ้นอยู่กับสภาพการใช้งาน สภาพการบำรุงรักษา และความชำนาญของพนักงานควบคุมเครื่องจักรเป็นสำคัญแล้วกำหนดรายการอะไหล่ที่จำเป็นต้องใช้ในการซ่อมใหญ่โดยพิจารณาจากชิ้นส่วนที่ควรจะเสื่อมสภาพ เพื่อให้สะดวกในการกำหนดความต้องการก็ควรจัดทำรายละเอียดของอะไหล่ที่ใช้ในการซ่อมแซมเครื่องจักรกลแต่ละชนิด  ผู้ผลิต  และรุ่นไว้ตามตารางตัวอย่างที่  3

เครื่องจักรกล…………………………………………..ผู้ผลิต…………………รุ่น………

  ตารางตัวอย่างที่ 1 รายละเอียดอะไหล่และวัสดุที่ใช้ในการบำรุงรักษา

หมายเหตุ
- ช่วงระยะเวลาการบำรุงรักษา หมายถึง จำนวนชั่วโมงที่ใช้งานหรือระยะเวลาซึ่งเมื่อครบก็ให้ดำเนินการบำรุงรักษาตามรายละเอียดที่กำหนด โดยอาจปรับแก้ตามสภาพการใช้งานก็ได้  และตามรายละเอียดการบำรุงรักษาก็จะระบุรายการรายละเอียดและจำนวนของอะไหล่และวัสดุที่จำเป็นต้องใช้ด้วย รายละเอียดทั้งหมดสามารถดูได้จากคู่มือการบำรุงรักษาเครื่องจักรกลที่บริษัทผู้ผลิตให้มากับเครื่องจักรกล  ยกเว้นหมายเลขอะไหล่ซึ่งอาจจะต้องเปิดหาจากคู่มืออะไหล่
- ราคาต่อหน่วย  ควรใช้ราคาที่ซื้อในท้องถิ่นและให้มีการปรับแก้ตามราคาที่เปลี่ยนแปลงไป
- แบบฟอร์มนี้ให้ใช้สำหรับเครื่องจักรกลแต่ละชนิด  ผู้ผลิต  และรุ่น  เพราะเครื่องจักรกลแต่ละชนิด  และรุ่นโดยทั่วไปจะมีรายละเอียดการบำรุงรักษาแตกต่างกัน

    
     ตารางตัวอย่างที่ 2 รายละเอียดอะไหล่ประเภทสึกหรอเร็ว

หมายเหตุ- รายการอะไหล่ประเภทสึกหรอเร็ว  กำหนดจากข้อแนะนำจากผู้ผลิตหรือพิจารณากำหนดจากลักษณะการทำงานของชิ้นส่วน
- อายุการใช้งานโดยประมาณ  กำหนดจากข้อแนะนำจากผู้ผลิต  หรือพิจารณาจากสภาพพื้นที่ที่เครื่องจักรกลทำงาน และลักษณะการใช้งานของเครื่องจักรกล  ถ้าเครื่องจักรกลทำงานในหลายสภาวะให้ใช้ค่าเฉลี่ย
- ราคาต่อหน่วยควรใช้ราคาที่ซื้อในท้องถิ่นและให้มีการปรับแก้ตามราคาที่เปลี่ยนแปลงไป
ชนิดของเครื่องจักรกล………………………………………..ผู้ผลิต…………………รุ่น…………

 

   ตารางตัวอย่างที่ 3 รายละเอียดอะไหล่ที่ใช้ในการซ่อมใหญ่

หมายเหตุ- รายละเอียดอะไหล่  ให้พิจารณาจากคู่มืออะไหล่ของเครื่องจักรกลแต่ละชนิด  ผู้ผลิตแต่ละรุ่น
- ราคาต่อหน่วย  ควรใช้ราคาที่ซื้อในท้องถิ่น และให้มีการปรับแก้ตามราคาที่เปลี่ยนแปลงไป
            นอกจากการแบ่งประเภทอะไหล่ตามลักษณะการใช้เพื่อประเมินความต้องการของการนำไปใช้ในแต่ละช่วงระยะเวลาตามรายละเอียดข้างต้นแล้ว ยังควรแบ่งอะไหล่ที่ต้องการใช้ทั้งหมดออกเป็น อะไหล่ที่ใช้ร่วมกัน (Common Parts หรือ Standard parts ) เป็นอะไหล่ที่สามารถใช้ได้กับเครื่องจักรกลหลายเครื่อง ตัวอย่างเช่น ตลับลูกปืน สายพาน สวิตช์ และซีล เป็นต้น และอะไหล่ที่ใช้เฉพาะ ( Unit Specific Parts ) เป็นอะไหล่ที่ใช้ได้กับเครื่องจักรกลเฉพาะเครื่องใดเครื่องหนึ่งเท่านั้น ทั้งนี้เพื่อลดรายการและจำนวนอะไหล่ที่ต้องเก็บไว้ในคลังพัสดุลง ซึ่งก็จะเป็นการลดค่าใช้จ่ายในการจัดการด้านอะไหล่ลงในที่สุด


รศ. วีระศักดิ์ กรัยวิเชียร
ศูนย์ฝึกอบรม CMMS


โปรแกรมบริหารงานซ่อมบำรุง ที่ทำให้ชีวิตคุณง่ายขึ้น

http://www.todayissoftware.com/isweb/index.php