การกำหนดฐานข้อมูลที่ต้องการบน CMMS

              การสร้างฐานข้อมูลที่จำเป็นสำหรับการนำเอาระบบ CMMS มาใช้เป็นงานที่ต้องใช้ความพยายามและเวลา โดยเฉพาะอย่างยิ่งในสถานประกอบการที่ไม่มีฐานข้อมูลเดิมอยู่และ/หรือไม่มีการเก็บข้อมูลหรือเอกสารที่จำเป็นไว้อย่างดีพอ การสร้างฐานข้อมูลก็จะมีความยุ่งยากและเสียเวลามากขึ้น ดังนั้นในการกำหนดรูปแบบสำหรับการนำเอาระบบ CMMS มาใช้จึงจำเป็นต้องกำหนดฐานข้อมูลที่ต้องการ และต้องพิจารณาถึงแหล่งที่มา

( ซึ่งอาจได้มาจากผู้ผลิตเครื่องจักรและอุปกรณ์ ) รวมถึงวิธีการที่จะได้มาซึ่งข้อมูลเหล่านี้ ( ในปัจจุบันบริษัทผู้ผลิตอาจสามารถถ่ายโอนข้อมูลด้านต่างที่เกี่ยวกับเครื่องจักรและอุปกรณ์ เช่น ข้อมูลอะไหล่ของเครื่องจักรและอุปกรณ์ เป็นต้น โดยผ่านทางอินเทอร์เน็ต ) โดยฐานข้อมูลที่จะสร้างขึ้นจะต้องสอดคล้องกับทิศทางและบทบาทของงานบำรุงรักษาที่ได้กำหนดไว้อีกด้วย

ฐานข้อมูลที่จำเป็นในการนำเอาระบบ CMMS มาใช้โดยทั่วไปจะประกอบด้วย
1. แฟ้มเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่ต้องการการบำรุงรักษา ซึ่งประกอบด้วยรายละเอียดต่างๆที่จำเป็นในการบำรุงรักษาของเครื่องจักรและอุปกรณ์ เช่น ชื่อ รหัส ประเภท แผนกงาน สถานที่ติดตั้ง ผู้ผลิต แบบ รุ่น ขนาด หมายเลขประจำเครื่อง ข้อมูลการสั่งซื้อ ข้อมูลของอุปกรณ์ที่สำคัญ และเอกสารประกอบ เป็นต้น
2. แฟ้มวัสดุและอะไหล่ที่เก็บไว้ในคลังพัสดุ ซึ่งประกอบด้วยรายละเอียดต่างๆที่เกี่ยวกับวัสดุและอะไหล่สำหรับการบำรุงรักษาที่เก็บไว้ในคลังพัสดุ เช่น รหัสหรือหมายเลข ชื่อ รายละเอียด ประเภท ราคา หน่วยนับ จุดสั่งซื้อ จำนวนสั่งซื้อ จุดสูงสุด จุดต่ำสุด รายละเอียดของผู้จำหน่าย เอกสารประกอบ และสถานที่เก็บ เป็นต้น
3. แฟ้มพนักงาน ซึ่งประกอบด้วยรายละเอียดต่างๆที่เกี่ยวกับพนักงานทั้งของหน่วยงานบำรุงรักษา และหน่วยงานที่เกี่ยวข้อง เช่น รหัสหรือเลขประจำตัวพนักงาน ชื่อ ตำแหน่ง แผนกหรือหน่วยงาน วันที่เริ่มงาน อายุการทำงาน ค่าแรง รายละเอียดที่อยู่ รายละเอียดส่วนบุคคล และรายละเอียดการฝึกอบรม เป็นต้น
4. แฟ้มงานบำรุงรักษา ซึ่งประกอบด้วยรายละเอียดต่างๆของงานบำรุงรักษาที่ปฏิบัติต่อเครื่องจักรและอุปกรณ์ต่างๆ เช่น รหัสของงานบำรุงรักษา ชื่อของงานบำรุงรักษา วิธีการบำรุงรักษา เป็นต้น

การกำหนดความต้องการในการฝึกอบรม

              เมื่อมีการกำหนดบทบาทและทิศทางของงานบำรุงรักษาในสถานประกอบการ โดยเฉพาะอย่างยิ่งการกำหนดกระบวนการต่างๆที่จำเป็นต้องดำเนินการแล้ว ก็สามารถที่จะกำหนดหน้าที่ความรับผิดชอบของบุคลากรที่ทำหน้าที่ในแต่ละตำแหน่งและความสัมพันธ์ที่ต้องมีกับบุคลากรในตำแหน่งอื่นของสถานประกอบการ ซึ่งจะนำไปสู่การประเมินความต้องการในการฝึกอบรมเพื่อให้บุคลากรที่มีอยู่สามารถปฏิบัติงานได้ตามหน้าที่ความรับผิดชอบที่ได้กำหนด

              ถ้าเป็นการนำเอาระบบ CMMS มาใช้งานครั้งแรก การฝึกอบรมอาจต้องดำเนินการเป็น 2 ลักษณะคือการฝึกอบรมบุคลากรทั้งหมดที่เกี่ยวข้องตั้งแต่ผู้บริหารจนถึงพนักงานควบคุมเครื่องจักรให้เข้าใจถึงหลักการของระบบ CMMS และการฝึกอบรมเฉพาะเรื่องสำหรับผู้ที่จะมีหน้าที่รับผิดชอบโดยตรง เช่น การฝึกอบรมการวางแผนงานบำรุงรักษาสำหรับวิศวกรที่จะรับผิดชอบในการวางแผน เป็นต้น

ขั้นตอนการนำเอาระบบ CMMS ไปใช้งาน

             ผลของการกำหนดรายละเอียดที่สำคัญต่างๆข้างต้นจะทำให้การกำหนดขั้นตอนหรือรูปแบบที่เหมาะสำหรับวิธีการนำเอาระบบ CMMS ไปใช้งานสามารถทำได้ง่ายและชัดเจน ทำให้ไม่เป็นการลองผิดลองถูกที่เป็นผลให้มีการสิ้นเปลืองค่าใช้จ่ายโดยไม่จำเป็นอีกต่อไป บุคลากรที่เกี่ยวข้องมีแนวทางในการปฏิบัติที่แน่นอนและมีวัตถุประสงค์เดียวกัน ซึ่งก็จะเป็นผลให้การจัดการกับการเปลี่ยนแปลงที่จะเกิดขึ้น ( การนำเอาระบบ CMMS มาใช้ ) มีประสิทธิภาพมากขึ้น

              และเมื่อมีการกำหนดรูปแบบที่เหมาะสมของการนำเอาระบบ CMMS มาใช้งานแล้ว สิ่งที่จะต้องพิจารณาต่อไปก็คือการผนวกเอาระบบ CMMS ที่ใช้งานไปแล้วเข้ากับกระบวนการทำงานอื่นๆที่เกี่ยวข้อง โดยทำให้เป็นสิ่งที่จำเป็นที่ต้องปฏิบัติสิ่งหนึ่งของการจัดการธุรกิจของแต่ละสถานประกอบการ

ที่มาCMMS Learning Center
สถาบันนวัตกรรมเทคโนโลยีไทย-ฝรั่งเศส มหาวิทยาลัยพระจอมเกล้าพระนครเหนือ
บริษัท ไอเอส ซอฟต์แวร์ จำกัด


โปรแกรมบริหารงานซ่อมบำรุง ที่ทำให้ชีวิตคุณง่ายขึ้น

http://www.todayissoftware.com/isweb/index.php

Total Reactive Maintenance (ตอนที่ 2)

        ในตอนที่แล้วท่านผู้อ่านได้พบกับสาเหตุว่า ทำไมเราต้องทำการบำรุงรักษาเชิงรับ (ReactiveMaintenance) การบำรุงรักษาเชิงรับมีข้อดีข้อเสียอย่างไร เมื่อเทียบกับการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน(Preventive Maintenance) และที่สำคัญ ในตอนที่แล้วเราได้สรุปกันว่า ไม่ว่าการบำรุงรักษาเชิงรับจะมีข้อดี ข้อเสีย หรือไม่ อย่างไร ตั้งใจหรือไม่ตั้งใจ ทุกโรงงานก็ยังมีโอกาสพบกับการบำรุงรักษาเชิงรับอยู่ดี ไม่มากก็น้อย ไม่ว่าโรงงานแห่งนั้นจะมีระบบการบำรุงรักษาที่ดีเพียงใด ซึ่งอันนี้ถือเป็นเรื่องธรรมชาติ ดังนั้น เพื่อความพร้อม เราต้องมีระบบการบำรุงรักษาเชิงรับที่มีประสิทธิผล และ ณ โอกาสนี้ ผมได้เสนอ การบำรุงรักษาเชิงรับแบบทุกคนมีส่วนร่วม หรือ Total Reactive Maintenance Why Total Reactive Maintenance? เมื่อเกิดเหตุการณ์เครื่องจักรเสีย (Machine Breakdown) ความต้องการอันดับแรก คือ การกลับมาใช้ได้ของเครื่องจักรอย่างรวดเร็ว ความต้องการอันดับสอง คือ การหาสาเหตุแท้จริงที่เป็นรากเหง้าของปัญหา(Root Cause) ความต้องการอันดับสาม คือ การกำจัดสาเหตุที่เป็นรากเหง้าของปัญหา ความต้องการอันดับสี่ คือ การวางมาตรการป้องกันการเกิดซ้ำ และความต้องการอันดับสุดท้าย คือ การนำมาตรการป้องกันการเกิดซ้ำเข้าสู่กระบวนการการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน และ/หรือ กระบวนการการบำรุงรักษาด้วยตนเอง หรือ Autonomous Maintenance (การบำรุงรักษาด้วยตนเอง เป็นหนึ่งในเสาหลักของ TPM มีวัตถุประสงค์เพื่อให้ฝ่ายผลิต โดยผู้ใช้เครื่องสามารถจัดการงานบำรุงรักษาได้ด้วยตนเอง ทั้งนี้เพื่อลดการพึ่งพาฝ่ายซ่อมบำรุง รายละเอียดเพิ่มเติมท่านสามารถศึกษาได้จาก http://www.tpmconsulting.org อย่างไรก็ตาม ความต้องการตามลำดับขั้นดังกล่าว จำเป็นต้องมีผู้เกี่ยวข้องหลายฝ่าย ซึ่งในการปฏิบัติ จะบรรลุผลหรือไม่ ก็ขึ้นอยู่กับฝ่ายต่างๆเหล่านี้นั้นเอง ผมได้สรุปความเกี่ยวข้องของฝ่ายต่างๆ ในการที่จะทำให้การบำรุงรักษาเชิงรับมีประสิทธิผล ไว้เป็นตารางดังต่อไปนี้

การมีส่วนร่วมของฝ่ายต่าง ๆ ในการบำรุงรักษาเชิงรับที่มีประสิทธิผล

     จากตารางที่ผ่านมา ท่านผู้อ่านคงสังเกตได้ว่าการบำรุงรักษาเชิงรับที่มีประสิทธิผล เกิดขึ้นได้จากความร่วมมือ ความจริงจัง และความมุ่งหวังร่วมกันในการที่จะทำให้การผลิตดำเนินไปอย่างราบรื่น (เพราะการผลิตนำมาซึ่งสินค้า และสินค้านำมาซึ่งเงินเดือนของทุกคน) ของพนักงานผู้ใช้เครื่อง ฝ่ายซ่อมบำรุง และฝ่ายบริหาร (Administrative Functions)

อ่านต่อฉบับหน้า

ธานี อ่วมอ้อ

Total Reactive Maintenance (ตอนที่ 1)

      ถูกต้องแล้วครับ ท่านไม่ได้อ่านผิด ผมต้องการเขียน Total Reactive Maintenance จริงๆ ไม่ใช่ Total Productive Maintenance หรือ TPM อย่างที่คุ้นๆกัน (รายละเอียดเรื่อง TPM ท่านสามารถหาอ่านและค้นคว้าได้จากเว็บไซด์ www.tpmconsulting.org ซึ่งเป็นเว็บไซด์ TPM ภาษาไทย) และถ้าท่านผู้อ่านยอมรับว่า Total Productive Maintenance หมายถึง การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม ก็น่าจะยอมรับ Total Reactive Maintenance ว่าเป็นการบำรุงรักษาเชิงรับแบบทุกคนมีส่วนร่วมได้ไม่ยากและในที่นี้ผมขอเรียกว่า TRM สาเหตุที่พูดถึงเรื่องนี้เพราะจากประสบการณ์ในการให้คำปรึกษาแนะนำในโรงงาน ผมพบการบำรุงรักษาเชิงรับอยู่เสมอ ไม่มากก็น้อย ไม่ว่าจะมีระบบการบำรุงรักษาที่ดีเพียงใด 

Why Reactive Maintenance?

    การบำรุงรักษาเชิงรับหมายถึง กิจกรรมต่างๆที่เกิดขึ้นภายหลังเครื่องจักรเสียหายจนไม่สามารถใช้งานต่อไปได้ ทั้งนี้เพื่อให้เครื่องจักรกลับมาใช้งานได้ตามปกติอย่างรวดเร็ว การบำรุงรักษารูปแบบนี้โดยปกติเกิดขึ้นจาก 2 สาเหตุต่อไปนี้ สาเหตุใดสาเหตุหนึ่ง หรือไม่ก็ทั้งสองสาเหตุ

     สาเหตุที่ 1 การบำรุงรักษาเชิงรับที่เกิดจากการสรุปว่ามันเป็นวิธีหนึ่งของการบำรุงรักษา ที่ไม่ต้องมีกิจกรรมหรือใช้ความพยายามใดๆ ในขณะที่เครื่องจักรยังสามารถใช้งานได้ ภายใต้แนวคิดที่ว่า “ใช้มันไปจนกว่าจะเสีย (Run it till it breaks)” ซึ่งจะเป็นเมื่อไหร่ ไม่มีใครทราบได้ หลังจากนั้นจึงระดมสรรพกำลังเข้าซ่อม แนวคิดนี้มีทั้งข้อดีและข้อเสียเมื่อเทียบกับการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance: PM) ที่ทำกิจกรรมต่างๆมากมายในขณะที่เครื่องจักรยังไม่เสีย ด้วยความคาดหวังว่าจะไม่มีการหยุดซ่อมในขณะกำลังใช้งาน

     จากข้อดีข้อเสียที่กล่าวมา เห็นได้อย่างชัดเจนว่าจำนวนข้อเสียมีมากกว่า อีกทั้งข้อดีที่ปรากฏอยู่ก็ยังไม่แน่ใจว่าเป็นข้อดีจริงหรือไม่ ผมอธิบายได้อย่างนี้ครับ สมมติว่าเราใช้การบำรุงรักษาเชิงรับ กับเครื่องจักรใหม่ ซึ่งน่าจะคาดหวังได้ว่าโอกาสเกิดความเสียหายนั้นน้อยอยู่แล้ว แต่ถึงอย่างไรเราก็ต้องมีการสำรองทั้งเรื่องคนและเรื่องอะไหล่เพื่อเตรียมพร้อมหากเกิดความเสียหายขึ้นมา และในช่วงเวลานี้เองที่เราถือว่าประหยัดต้นทุนในการบำรุงรักษา ทั้งที่ในความเป็นจริงอาจจะประหยัดได้ไม่คุ้มกับต้นทุนในการสำรองคนและอะไหล่ก็เป็นได้ ยิ่งไปกว่านั้นเมื่อเกิดเครื่องจักรเสียขึ้นมาจริงๆ มีความเป็นไปได้สูงว่าต้นทุนความเสียหายต่างๆ (ต้นทุนการซ่อมและการเปลี่ยนทดแทน ต้นทุนความเสียหายทางด้านการผลิต เป็นต้น) ของเครื่องจักรที่รอการบำรุงรักษาเชิงรับเพียงอย่างเดียว จะมากกว่าของเครื่องจักรที่มีการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน

     แล้วเมื่อไหร่การบำรุงรักษาเชิงรับจะมีข้อดีจริงๆ? การบำรุงรักษาเชิงรับจะมีข้อดีจริงๆก็ต่อเมื่อต้นทุนในการบำรุงรักษาเชิงรับ (ต้นทุนการเตรียมพร้อมเรื่องคนและอะไหล่ บวกต้นทุนความเสียหายต่างๆ) น้อยกว่าหรือเท่ากับต้นทุนในการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (ต้นทุนค่าวัสดุและอะไหล่สิ้นเปลือง บวกต้นต้นทุนทางด้านคนในการตรวจเช็คและดูแลรักษา)

     อย่างไรก็ตาม การบำรุงรักษาเชิงรับที่จะมีข้อดีจริงๆนั้น เกิดขึ้นได้ยาก หากไม่มีการเลือกประเภทเครื่องจักรที่เหมาะสมต่อการใช้ ไม่มีการกระจายความรับผิดชอบ (Accountability) และหน้าที่(Responsibility) ให้กับส่วนงานต่างๆ รวมถึงไม่มีการวัดความคุ้มค่าและความสัมฤทธิ์ผล การบำรุงรักษาเชิงรับแบบทุกคนมีส่วนร่วมที่จะกล่าวถึงต่อไป เป็นความพยายามที่จะแสดงองค์ประกอบของการบำรุงรักษาเชิงรับอย่างมีประสิทธิผล

     สาเหตุที่ 2 การบำรุงรักษาเชิงรับที่เกิดจากผลสัมฤทธิ์ที่ไม่เต็มร้อยของการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (บางทีก็เรียกได้ว่าเกิดจากความล้มเหลวของการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน) “บริษัทเรา ก็ทำ PMอย่างเข้มข้น ทำไมไม่สามารถลด Breakdown ลงได้?” ปัญหานี้พบได้ทั่วไปในบริษัทต่างๆ ที่ทุ่มเทอย่างเต็มที่กับ PM แต่จนแล้วจนรอด ใบงาน (Maintenance jobs) ในฝ่ายซ่อมบำรุงกว่า 50 เปอร์เซ็นต์ ยังคงเป็นการบำรุงรักษาเชิงรับ ซึ่งในกรณีนี้ หมายถึง การบำรุงรักษาเมื่อขัดข้อง (Breakdown Maintenance) (ตามภาพที่ 1)

     การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน คือการดำเนินกิจกรรมต่างๆในขณะที่เครื่องยังใช้งานได้ตามปกติ โดยไม่ต้องรอให้เสียและสามารถควบคุมเวลาหยุดของเครื่องจักรได้ ประกอบด้วยกิจกรรมการบำรุงรักษาประจำวัน (Daily maintenance) การบำรุงรักษาตามคาบเวลาและตามสภาพการใช้งาน (Periodic timebasedand condition-based maintenance) และการบูรณะหรือเปลี่ยนทดแทนก่อนการเสียหาย (Repair and replacement)

      การบูรณะและเปลี่ยนทดแทนก่อนการเสียหายนั้น ถ้าไม่มีการเก็บข้อมูลหรือการวิเคราะห์ที่ดีพอก็จะทำให้เกิดความเสี่ยงสองประการ ความเสี่ยงประการแรกคือ ความเสี่ยงที่จะสูญเสียอุปกรณ์ที่ยังดีอยู่เนื่องจากกำหนดระยะเวลาในการเปลี่ยนเร็วเกินไป ความเสี่ยงประการที่สองก็คือ ความเสี่ยงต่อความเสียหายที่อาจเกิดขึ้นกับการผลิตเนื่องจากความพยายามยืดอายุการใช้งานของอุปกรณ์จนกระทั้งเกิดการเสียหายขณะทำการผลิต และจากความเสี่ยงสองประการนี้เองทำให้เกิดรูปแบบการบำรุงรักษาที่เรียกว่าการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ (Predictive maintenance) เพื่อหาทางทราบวันที่ชิ้นส่วนหรืออุปกรณ์จะหมออายุจริงๆหรือใกล้เคียงมากที่สุด ด้วยอุปกรณ์การเก็บและวิเคราะห์ข้อมูลเชิงวิศวกรรม อย่างไรก็ตามการบำรุงรักษาเชิงป้องกันก็มีข้อดีข้อเสียเช่นเดียวกัน เมื่อเทียบกับการบำรุงรักษาเชิงรับ

 

     แต่มีการพูดถึงการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน จนกระทั้งถึงบัดนี้ ก็ยังไม่มีการตอบคำถามว่า“ทำไม บริษัทที่ทำ PM อย่างเข้มข้นจึงไม่สามารถลด Breakdown ลงได้?” ซึ่งผมอยากชี้แจงว่าการตอบคำถามในประเด็นดังกล่าว ไม่ใช่วัตถุประสงค์ของบทความที่ท่านกำลังอ่านอยู่นี้ แต่ที่ยกขึ้นมาเพราะ ในสาเหตุที่ 2 นี้ ผมกำลังจะบอกว่า การบำรุงรักษาเชิงรับ ถึงอย่างไรก็ต้องให้ความสนใจ ถึงแม้จะไม่ได้เลือกอย่างในสาเหตุที่ 1 ก็ตาม เปรียบได้กับระบบงานป้องกันอัคคีภัย ที่แม้จะพร้อมและทันสมัยเพียงใดก็ยังคงต้องมีสายฉีดน้ำและถังดับเพลิงอยู่บริเวณนั้น
     ที่ผ่านมาคือสาเหตุที่ผมคิดว่าทำให้ทุกโรงงานต้องมีโอกาสพบกับการบำรุงรักษาเชิงรับ ไม่ว่าจะปรารถนาหรือไม่ก็ตาม และก็เป็นสาเหตุเดียวกับที่ผมคิดคำว่า “การบำรุงรักษาเชิงรับแบบทุกคนมีส่วนร่วม” ทั้งนี้เพื่อประสิทธิภาพการผลิตสูงสุด และความเสียหายน้อยที่สุด หากเกิดการเสียหายของเครื่องจักรอย่างมาไม่คาดคิดมาก่อน

(อ่านต่อฉบับหน้า)
ธานี อ่วมอ้อ

โปรแกรมบริหารงานซ่อมบำรุง ที่ทำให้ชีวิตคุณง่ายขึ้น

http://www.todayissoftware.com/isweb/index.php

การหาและใช้หน้าต่างของการบำรุงรักษาให้ได้ประโยชน์สูงสุด

               การทำการบำรุงรักษาแก้ไขและการบำรุงรักษาป้องกันบางอย่างจำเป็นต้องทำเมื่อเครื่องจักรและอุปกรณ์หยุดทำงาน และถ้าเวลาที่เครื่องจักรและอุปกรณ์ต้องหยุดทำงานนั้นเป็นเวลาเดียวกับเวลาที่เครื่องจักรและอุปกรณ์ควรจะต้องทำงานตามแผนการผลิตที่กำหนดไว้ล่วงหน้า การหยุดเครื่องจักรและอุปกรณ์เพื่อทำการบำรุงรักษาดังกล่าวก็จะไปกระทบกระเทือนต่อการผลิต สมรรถนะความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรและอุปกรณ์ก็จะลดลง รวมทั้งมีการสูญเสียการผลิตหรือค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาทางอ้อมเกิดขึ้นด้วย แต่ถ้าเวลาที่เครื่องจักรและอุปกรณ์ต้องหยุดทำงานเพื่อทำการบำรุงรักษาไม่ไปตรงกับเวลาที่เครื่องจักรและอุปกรณ์ต้องทำงานตามแผนการผลิตการหยุดเครื่องจักรและอุปกรณ์เพื่อทำการบำรุงรักษาก็จะไม่ไปกระทบกระเทือนต่อการผลิต สมรรถนะความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรและอุปกรณ์ก็จะไม่เปลี่ยนแปลง และการสูญเสียการผลิตก็จะไม่เกิดขึ้น

              แม้ว่าโรงงานอุตสาหกรรมโดยทั่วไปจะพยายามใช้ประโยชน์จากเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่มีอยู่อย่างเต็มที่โดยมักจัดให้มีการทำงานตลอดเวลาก็ตาม แต่ตลาดมีส่วนสำคัญในการกำหนดผลผลิตของโรงงาน ซึ่งโรงงานต้องวางแผนการผลิตให้เป็นไปตามความต้องการของตลาดและสามารถส่งมอบผลิตภัณฑ์ต่างๆให้แก่ลูกค้าได้ทันตามกำหนดของการส่งมอบ ซึ่งในการวางแผนการผลิตนั้นมักพบว่าระหว่างเวลาที่ทำการผลิตจะมีช่วงเวลาที่ต้องหยุดเครื่องจักรและอุปกรณ์ด้วยเหตุผลในด้านการผลิตเสมอที่เรียกว่า หน้าต่างหรือช่องว่างของการบำรุงรักษา (Maintenance windows) ได้แก่ เวลาการเปลี่ยนเครื่องมือ เวลาการเปลี่ยนผลิตภัณฑ์ เวลาการเปลี่ยนกะของการทำงาน และเวลาทำความสะอาดเครื่องจักรและอุปกรณ์

             การหาหน้าต่างหรือช่องว่างของการบำรุงรักษาจำเป็นจะต้องศึกษาจากแผนการผลิตและกระบวนการผลิตอย่างละเอียด และกำหนดช่วงเวลาที่แน่นอนแต่ละช่วงในแผนการผลิตของช่วงเวลาหนึ่งๆที่จะสามารถใช้เป็นหน้าต่างหรือช่องว่างของการบำรุงรักษาได้ เพื่อนำไปวางแผนในการบำรุงรักษาต่อไป รูปที่ 4.13 แสดงถึงการที่ไม่ได้ใช้หน้าต่างหรือช่องว่างของการบำรุงรักษาให้เป็นประโยชน์ โดยไม่มีความร่วมมือกันของหน่วยงานบำรุงรักษาและหน่วยงานผลิต ผลก็คือมีการหยุดเครื่องจักรและอุปกรณ์จำนวนมากครั้งที่เกิดขึ้นทั้งด้วยความจำเป็นในด้านการผลิตและความจำเป็นในด้านการบำรุงรักษา การหยุดเครื่องจักรและอุปกรณ์เพื่อทำการบำรุงรักษาก็จะกระทบกระเทือนต่อการผลิต เป็นผลให้สมรรถนะความพร้อมใช้งานลดลงและมีการสูญเสียการผลิตเกิดขึ้น แต่ถ้ามีความร่วมมือกันอย่างใกล้ชิดระหว่างหน่วยงานบำรุงรักษาและหน่วยงานผลิต มีการหาและนำเอาหน้าต่างของการบำรุงรักษาไปใช้ประโยชน์อย่างเต็มที่ นั่นก็คือมีการจัดทำแผนการบำรุงรักษาให้สอดคล้องกับแผนการผลิต ผลที่ได้รับที่ดีที่สุดก็คือการหยุดของเครื่องจักรและอุปกรณ์เพื่อทำการบำรุงรักษาไม่มีผลกระทบต่อการผลิตเลย สมรรถนะความพร้อมใช้งานเป็น 100 เปอร์เซ็นต์ และไม่มีการสูญเสียการผลิตเกิดขึ้น แต่ในทางปฏิบัติแล้วแผนการบำรุงรักษามักจะไม่สอดคล้องพอดีกับแผนการผลิตเหมือนกับที่ได้แสดงในรูปที่ 4.14 ซึ่งถ้าหน้าต่างหรือช่องว่างของการบำรุงรักษาอาจมีมากเกินพอ การหยุดเครื่องจักรและอุปกรณ์เพื่อทำการบำรุงรักษาก็จะไม่กระทบกระเทือนต่อการผลิต แต่ถ้าหน้าต่างหรือช่องว่างของการบำรุงรักษามีไม่เพียงพอ การหยุดเครื่องจักรและอุปกรณ์เพื่อทำการบำรุงรักษาก็จะกระทบกระเทือนต่อการผลิต โดยเวลาที่ใช้เกินไปจากหน้าต่างของการบำรุงรักษาที่มีอยู่ก็คือเวลาที่ทำให้เกิดการสูญเสียการผลิตและเวลาที่ทำให้สมรรถนะความพร้อมใช้งานลดลง นอกจากนี้การวางแผนการบำรุงรักษาให้สอดคล้องกับแผนการผลิตไว้ล่วงหน้านั้นจะทำได้เฉพาะการบำรุงรักษาป้องกันทางตรงหรือการบำรุงรักษาตามกำหนดเวลาแน่นอนเท่านั้น ส่วนการวางแผนการบำรุงรักษาแก้ไขโดยอาศัยการตรวจสภาพจะทำได้ก็ต่อเมื่อได้ตรวจพบข้อขัดข้องที่จะนำไปสู่การชำรุดเสียหายแต่เครื่องจักรและอุปกรณ์ยังสามารถใช้งานต่อไปได้อีกระยะหนึ่งเท่านั้นหน่วยงานบำรุงรักษาจึงจำเป็นต้องหาหน้าต่างของการบำรุงรักษาไว้ล่วงหน้าและมีการประสานงานกับหน่วยงานผลิตอย่างใกล้ชิด เพื่อนำมาใช้ในการบำรุงรักษาแก้ไขชนิดที่มีแผนดังกล่าว

               แสดงผลของการใช้กลยุทธ์ของการบำรุงรักษา 2 ประการคือการเปลี่ยนจาการบำรุงรักษาแก้ไขที่ไม่มีแผนหรือการใช้จนเครื่องจักรและอุปกรณ์เกิดการชำรุดเสียหายไปเป็นการบำรุงรักษาแก้ไขที่มีแผนหรือการบำรุงรักษาตามสภาพโดยอาศัยการบำรุงรักษาป้องกันทางอ้อมหรือการตรวจสอบสภาพ ซึ่งผลของการใช้กลยุทธ์ของการบำรุงรักษาประการแรกนี้จะทำให้เวลาที่ต้องหยุดเครื่องจักรและอุปกรณ์ ( down time ) เพื่อทำการบำรุงรักษาแก้ไขลดลงโดยเฉพาะอย่างยิ่งเวลารอคอยทรัพยากรต่างๆที่จำเป็นต้องใช้ในการทำงาน ( waiting time ) จะลดลงพอสมควรเนื่องจากมีการตรวจพบว่ากำลังจะมีการชำรุดเสียหายเกิดขึ้นและได้มีการวางแผนและเตรียมทรัพยากรที่จำเป็นต้องใช้ในการบำรุงรักษาแก้ไขไว้ล่วงหน้า เป็นผลให้สมรรถนะความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรและอุปกรณ์นั้นๆเพิ่มขึ้น และค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาโดยรวมจะลดลง กลยุทธ์ประการที่สองก็คือการหาและใช้หน้าต่างหรือช่องว่างของการบำรุงรักษาให้เป็นประโยชน์ ซึ่งผลที่ได้รับก็คือ ถ้าสามารถหาหน้าต่างหรือช่องว่างของการบำรุงรักษาที่สามารถจะจัดให้มีการบำรุงรักษาแก้ไขตามที่วางแผนไว้ได้พอดี ( มีจังหวะและช่วงเวลาที่พอดี ) ก็จะทำให้เวลาที่ต้องหยุดเครื่องจักรและอุปกรณ์และมีผลต่อการผลิตกลายเป็นศูนย์ ( ยังมีการหยุดเครื่องจักรและอุปกรณ์แต่เป็นการหยุดเครื่องจักรและอุปกรณ์เนื่องจากการผลิต และใช้เวลาที่หยุดเครื่องจักรและอุปกรณ์นั้นในการบำรุงรักษาแก้ไขที่ได้วางแผนไว้ ) เป็นผลให้สมรรถนะความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรและอุปกรณ์นั้นๆเท่ากับ 100 เปอร์เซ็นต์ และค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาโดยรวมจะลดลง ( ไม่มีการสูญเสียการผลิตหรือค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาทางอ้อม )

โปรแกรมบริหารงานซ่อมบำรุง ที่ทำให้ชีวิตคุณง่ายขึ้น

http://www.todayissoftware.com/isweb/index.php

การพัฒนารูปแบบที่เหมาะสมสำหรับวิธีนำเอาระบบ CMMS ไปใช้งาน

             ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมาประเทศอุตสาหกรรมได้ใช้ค่าใช้จ่ายไปเพื่อนำเอาระบบ CMMS ( Computerized Maintenance Management System ) มาใช้งานในสถานประกอบการต่างๆ ทั้งที่เป็นระบบ CMMS โดยเฉพาะอย่างเดียว หรือที่เป็นส่วนหนึ่งของระบบการวางแผนทรัพยากรสำหรับวิสาหกิจหรือการประกอบกิจการที่นิยมเรียกกันโดยใช้ตัวย่อว่าระบบ ERP ( Enterprise Resource Planning ) หรือ เป็นระบบที่พัฒนามาจากระบบการจัดการสินทรัพย์สำหรับวิสาหกิจที่นิยมเรียกกันโดยใช้ตัวย่อว่า ระบบ EAM ( Enterprise Asset management )    คิดเป็นเงินรวมกันหลายพันล้านดอลลาร์ต่อปี ( มากกว่า 5 หมื่นล้านบาทต่อปี ) โดยเป็นค่าใช้จ่ายทั้ง ค่าโปรแกรม ค่าปรับปรุงเครื่องคอมพิวเตอร์และระบบเครือข่ายที่มีอยู่ ค่าจ้างที่ปรึกษาในการวางระบบและค่าจ้างบุคลากรภายนอกมาช่วยดำเนินการในบางเรื่อง ค่าจ้างพนักงานทั้งเก่าและใหม่ที่จะต้องใช้ในการเตรียมการเพื่อให้สามารถรองรับกับระบบที่จะนำมาใช้ ค่าใช้จ่ายในการฝึกอบรมผู้ที่เกี่ยวข้อง และค่าใช้จ่ายในการบริหารโครงการรวมทั้งค่าใช้จ่ายอื่นๆที่เกิดขึ้นอันเป็นผลมาจากการนำเอาระบบ CMMS มาใช้ ซึ่งเมื่อพิจารณาแล้วพบว่าค่าใช้จ่ายโดยรวมในการนำระบบ CMMS มาใช้เป็นค่าใช้จ่ายที่สูงเกินควร จึงได้มีความพยายามของผู้ผลิตและพัฒนาโปรแกรม CMMS ERP และEAM ที่จะลดค่าใช้จ่ายดังกล่าวลงและเพิ่มโอกาสของความสำเร็จในการนำเอาระบบ CMMS ไปใช้งาน รวมทั้งเพิ่มขีดความสามารถในการใช้ระบบให้สูงขึ้นด้วย โดยกลุ่มของผู้ที่เกี่ยวข้องดังกล่าวได้มีความเห็นร่วมกันว่าสถานประกอบการที่นำเอาระบบ CMMS ไปใช้แล้วต้องสิ้นเปลืองค่าใช้จ่ายสูงและ/หรือไม่ประสพความสำเร็จนั้นเกิดจากปัจจัยหลายประการ แต่ปัจจัยที่เหมือนกันประการหนึ่งก็คือ การขาดรูปแบบสำหรับวิธีการนำเอาระบบ CMMS ไปใช้งานที่เหมาะสมของสถานประกอบการแต่ละแห่ง

              แม้ว่ารูปแบบสำหรับวิธีการนำเอาระบบ CMMS ไปใช้งานที่เหมาะสมของสถานประกอบการแต่ละแห่งจะแตกต่างกันออกไป แต่การพัฒนารูปแบบของวิธีการจะคล้ายกัน ดังนั้นหากมีรายละเอียดของการพัฒนารูปแบบสำหรับวิธีการนำเอาระบบ CMMS ไปใช้งาน แล้วสถานประกอบการสามารถนำเอาไปเป็นแนวทางเพื่อกำหนดรูปแบบสำหรับวิธีการนำเอาระบบ CMMS ไปใช้ตามความเหมาะสมของสถานประกอบการนั้นๆ ก็จะสามารถแก้ปัญหาข้างต้นได้ในระดับหนึ่งโดยไม่จำเป็นต้องลงทุนหรือสิ้นเปลืองค่าใช้จ่ายเพิ่มเติมอีก ซึ่งการพัฒนารูปแบบดังกล่าวควรพิจารณากำหนดรายละเอียดในด้านที่สำคัญๆคือ

     1. การกำหนดทิศทางและบทบาทของงานบำรุงรักษาในสถานประกอบการ
     2. การกำหนดฐานข้อมูลที่ต้องการ
     3. การกำหนดความต้องการในการฝึกอบรม

              และเมื่อมีการกำหนดรายละเอียดที่สำคัญในด้านต่างๆข้างต้นแล้ว จึงเป็นการกำหนดขั้นตอนในการนำเอาระบบ CMMS มาใช้งานและการผนวกระบบ CMMS เข้ากับระบบงานประจำ

การกำหนดทิศทางและบทบาทของงานบำรุงรักษา

              การกำหนดทิศทางและบทบาทของงานบำรุงรักษาในสถานประกอบการเมื่อนำเอาระบบ CMMS มาใช้นับว่าเป็นส่วนหรือขั้นตอนที่สำคัญที่สุด เนื่องจากจะเป็นตัวกำหนดความต้องการที่จำเป็นในด้านอื่นๆ นอกจากนี้ยังพบว่าปัญหาของการนำเอาระบบ CMMS ไปใช้งานที่เกิดขึ้นเมื่อมีการนำเอาระบบไปใช้แล้วส่วนใหญ่เป็นผลมาจากการกำหนดทิศทางและบทบาทของงานบำรุงรักษาในสถานประกอบการที่ไม่ชัดเจน เนื่องจากไม่ได้รับการเอาใจใส่ที่พอเพียง

              การกำหนดทิศทางและบทบาทของงานบำรุงรักษาจะต้องครอบคลุมเรื่องต่างๆทั้งหมดที่จำเป็นเพื่อใช้กำหนดแนวทางในการตัดสินใจเพื่อให้การดำเนินงานบำรุงรักษาเมื่อได้นำเอาระบบ CMMS มาใช้มีประสิทธิภาพ ดังนั้นทิศทางและบทบาทของงานบำรุงรักษาของสถานประกอบการควรประกอบด้วย

1. การกำหนดดัชนีวัดผลสำเร็จ ( Key Performance Indicators, KPIs ) ระดับสูงที่สถานประกอบการต้องการจะใช้ในการติดตาม ตรวจสอบและควบคุมสมรรถนะของการบำรุงรักษา ซึ่งดัชนีวัดผลสำเร็จที่นิยมใช้กันมีคือ
    * ค่าใช้จ่ายต่อหน่วยของการบำรุงรักษา ( Unit Costs for Maintenance ) ต่อเครื่องจักร ต่อพนักงาน และต่อค่าใช้จ่ายในการผลิต เป็นต้น
    * ประสิทธิผลเครื่องจักรโดยรวม ( Overall Equipment Effectiveness ) สมรรถนะความพร้อมใช้งานของเครื่องจักร ( Availability Performance ) สมรรถนะความเชื่อถือได้ ( Reliability Performance ) สมรรถนะสนับสนุนการบำรุงรักษา ( Maintenance Support Performance ) สมรรถนะการบำรุงรักษาได้ ( Maintainability Performance ) สมรรถนะอัตราเร็วการผลิต ( Production Speed Performance ) และสมรรถนะคุณภาพ ( Quality Performance ) เป็นต้น

2.  การกำหนดนิยามและรายละเอียดของการลงทุนและค่าใช้จ่ายของ   การดำเนินงานบำรุงรักษา

3.  การกำหนดหน้าที่ความรับผิดชอบรวมทั้งอำนาจในการอนุมัติของแต่ระดับตำแหน่งในหน่วยงานบำรุงรักษา

4. การกำหนดนิยามและรายละเอียดของงานบำรุงรักษาประเภทต่างๆและหลักเกณฑ์ในการจัดลำดับความสำคัญของงานบำรุงรักษาแต่ละประเภท

5. การกำหนดนิยามและรายละเอียดของการสั่งงาน ( Work Order ) และการขอให้ทำงาน ( Work Request ) แต่ละประเภท

6. การกำหนดหลักเกณฑ์และรายละเอียดรวมทั้งระดับความสำคัญในการใช้ทรัพยากรการบำรุงรักษา ( ได้แก่ พนักงาน เครื่องมือ และวัสดุ เป็นต้น )

7. การกำหนดตัวเทียบวัด ( Benchmarking ) ที่จำเป็น เช่น เปอร์เซ็นต์ของงานบำรุงรักษาแต่ละประเภท (  ตัวอย่างเช่น งานบำรุงรักษาป้องกันตามกำหนดเวลาควรจะเป็น 50 เปอร์เซ็นต์ งานบำรุงรักษาตามสภาพควรจะเป็น 30 เปอร์เซ็นต์หรือมากกว่า งานบำรุงรักษาปรับปรุงควรจะเป็น 15 เปอร์เซ็นต์ และงานบำรุงรักษาแก้ไขที่ไม่มีแผนหรือการซ่อมเนื่องจากการชำรุดเสียหายที่ไม่ได้คาดการณ์ไว้ไม่ควรเกิน 5 เปอร์เซ็นต์ของงานบำรุงรักษาทั้งหมด เป็นต้น )

8. กำหนดกระบวนการของการจัดการด้านต่างๆที่จำเป็นต้องมีในการดำเนินงานบำรุงรักษา รวมทั้งการกำหนดดัชนีชี้วัดผลสำเร็จของกระบวนการเหล่านี้ด้วย ซึ่งการดำเนินงานบำรุงรักษาโดยทั่วไปจะประกอบด้วยกระบวนการต่างๆคือ

       * กระบวนการวางแผนงานบำรุงรักษา ซึ่งดัชนีชี้วัดผลสำเร็จของกระบวนการนี้ได้แก่ เปอร์เซ็นต์ของงานบำรุงรักษาที่มีแผน และเปอร์เซ็นต์ของงานบำรุงรักษาที่ไม่มีแผน เป็นต้น
       * กระบวนการปฏิบัติงานตามแผนหรือตามการขอให้ทำงาน ซึ่งดัชนีชี้วัดผลสำเร็จของกระบวนการนี้ได้แก่ เปอร์เซ็นต์ของงานที่สามารถปฏิบัติได้ตามแผน และเปอร์เซ็นต์ของงานที่สามารถปฏิบัติได้ตามการขอ เป็นต้น
       * กระบวนการรายงานและควบคุมการปฏิบัติงาน ซึ่งดัชนีชี้วัดผลสำเร็จของกระบวนการนี้ได้แก่ เปอร์เซ็นต์ของรายงานผลการปฏิบัติงานที่สมบูรณ์ และเปอร์เซ็นต์ของงานบำรุงรักษาที่ไม่แล้วเสร็จตามระยะเวลาที่กำหนด เป็นต้น
       * กระบวนการจัดการกับงานบำรุงรักษาที่ยังไม่แล้วเสร็จ ซึ่งดัชนีชี้วัดผลสำเร็จของกระบวนการนี้ได้แก่ อายุและจำนวนของงานที่ไม่แล้วเสร็จในแต่ละช่วงเวลา เป็นต้น
       * กระบวนการวิเคราะห์และแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้น โดยรวมทั้งปัญหาในด้านเทคนิคและปัญหาในด้านการจัดการ ซึ่งดัชนีชี้วัดผลสำเร็จของกระบวนการนี้ได้แก่ จำนวนของปัญหาที่นำมาวิเคราะห์หาสาเหตุรากและวิธีแก้ไขในแต่ละช่วงเวลา และเปอร์เซ็นต์ของปัญหาที่ได้ทำการแก้ไขไปแล้ว เป็นต้น
       * กระบวนการจัดการด้านอะไหล่และวัสดุ โดยรวมตั้งแต่การกำหนดความต้องการ การจัดหา การจัดเก็บ และการเบิกจ่าย ซึ่งดัชนีชี้วัดผลสำเร็จของกระบวนการนี้ได้แก่ ระดับการให้บริการ และค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บ เป็นต้น

---

ที่มาCMMS Learning Center
สถาบันนวัตกรรมเทคโนโลยีไทย-ฝรั่งเศส มหาวิทยาลัยพระจอมเกล้าพระนครเหนือ
บริษัท ไอเอส ซอฟต์แวร์ จำกัด 

โปรแกรมบริหารงานซ่อมบำรุง ที่ทำให้ชีวิตคุณง่ายขึ้น

http://www.todayissoftware.com/isweb/index.php

ทำไมการนำเอา CMMS ไปใช้จึงล้มเหลว

              CMMS เป็นตัวย่อที่นิยมใช้เรียก ระบบการจัดการงานบำรุงรักษาด้วยคอมพิวเตอร์  ( Computerized Maintenance Management System) ซึ่งในปัจจุบันได้มีการนำมาใช้ในการจัดการงานบำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์ในโรงงานอุตสาหกรรมและสถานประกอบการที่ให้การบริการ เช่น โรงแรม โรงพยาบาล และศูนย์การค้า เพิ่มมากขึ้นอย่างรวดเร็ว ทั้งนี้เนื่องจากปัจจุบันเครื่องคอมพิวเตอร์ส่วนบุคคลมีราคาถูกและมีขีดความสามารถสูงขึ้น

 และโปรแกรมคอมพิวเตอร์สำเร็จรูปของ CMMS มีมากขึ้นและมีราคาถูกลง รวมทั้งผู้บริหารของโรงงานและสถานประกอบการมักเข้าใจว่าการนำเอาระบบการจัดการด้วยคอมพิวเตอร์มาใช้จะช่วยแก้ปัญหาที่มีอยู่ได้ นอกจากนี้ยังมีความกลัวว่าหากไม่นำเอาระบบการจัดการด้วยคอมพิวเตอร์มาใช้แล้วก็จะทำให้ไม่สามารถก้าวทันคู่แข่งได้ แต่ในข้อเท็จจริงแล้วปรากฏว่ามีโรงงานและสถานประกอบการจำนวนมากที่ได้นำเอา CMMS ไปใช้แล้วประสบกับความล้มเหลว หรือสามารถใช้ประโยชน์ได้เพียงเล็กน้อยเท่านั้นไม่คุ้มกับค่าใช้จ่ายที่ได้ลงทุนไป หรือไม่ได้ผลตามที่คาดการณ์ไว้ตั้งแต่ต้น ทำให้โรงงานและสถานประกอบการเหล่านี้เสียโอกาสในการเพิ่มผลผลิตหรือประสิทธิภาพในการบริการโดยการจัดการบำรุงรักษาที่มีประสิทธิผลไป เป็นผลให้ไม่สามารถเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขันในตลาดได้ทันเวลา ซึ่งก็อาจถึงต้องปิดกิจการไปในที่สุด

สาเหตุของความล้มเหลว

              สาเหตุของความล้มเหลวในการนำเอา CMMS มาใช้ของโรงงานและสถานประกอบการจะแตกต่างกันออกไป แต่ส่วนใหญ่ผู้รับผิดชอบมักจะโทษโปรแกรม CMMS ที่นำมาใช้และการบริการและสนับสนุนของผู้ขายโปรแกรมก่อนเสมอว่าเป็นสาเหตุของความล้มเหลว ซึ่งก็มักเป็นเพียงข้อแก้ตัวของผู้ที่รับผิดชอบเท่านั้น ไม่ใช่สาเหตุที่แท้จริงของความล้มเหลวที่เกิดขึ้น จากการศึกษาในรายละเอียดพบว่าความล้มเหลวโดยทั่วไปเกิดมาจากสาเหตุใดสาเหตุหนึ่งหรือหลายสาเหตุของสาเหตุที่สำคัญ 5 ประการคือ

1. การนำเอา CMMS ไปใช้ในการแก้ไขปัญหาที่ผิด  โรงงานหรือสถานประกอบการได้นำเอา CMMS ไปใช้แก้ปัญหาของการบำรุงรักษาที่ไม่เกี่ยวกับระบบการจัดการเลย ตัวอย่างเช่น ปัญหาของวิธีของการปฏิบัติงานบำรุงรักษาที่ไม่เหมาะสมหรือล้าสมัย ปัญหาของการละเลยการฝึกอบรมที่ผ่านมา หรือปัญหาของโครงสร้างขององค์กรที่ไม่ถูกต้องและเหมาะสมกับสภาพแวดล้อมของการทำธุรกิจในปัจจุบัน เป็นต้น ซึ่งเมื่อปัญหาเหล่านี้ถูกนำขึ้นมา ระบบการจัดการด้วยคอมพิวเตอร์ที่นำมาใช้ก็ไม่สามารถที่จะช่วยได้ และในทางตรงกันข้ามกลับยิ่งเป็นการซ้ำเติมให้ปัญหาที่มีอยู่แก้ไขได้ยากขึ้นไปอีก ดังนั้นก่อนที่จะเริ่มโครงการ CMMS ต้องให้แน่ใจว่าได้กำหนดปัญหาที่จะแก้ไขได้อย่างถูกต้อง ( การนำเอา CMMS มาใช้จะสามารถแก้ไขปัญหาเหล่านั้นได้ ตัวอย่างเช่น การควบคุมรายการเครื่องจักรและอุปกรณ์ การจัดทำแผนการบำรุงรักษาป้องกัน และการควบคุมการปฏิบัติงานบำรุงรักษา ที่ยังไม่สามารถจัดการได้อย่างมีประสิทธิภาพ เป็นต้น )

2. การจัดให้โครงการ CMMS เป็นโครงการในด้านเทคโนโลยี  การจัดให้โครงการ CMMS เป็นโครงการในด้านเทคโนโลยีทำให้ต้องคำนึงถึงมาตรฐานและหลักเกณฑ์ต่างๆ รวมทั้งทำให้มีการตัดสินใจในการใช้ผู้เชี่ยวชาญในด้านคอมพิวเตอร์มาประเมินผลและเปรียบเทียบข้อดีและขีดความสามารถของโปรแกรม CMMS ในบางกรณีอาจใช้เวลาเป็นปีสำหรับการดำเนินงานดังกล่าว ซึ่งอาจทำให้ได้โปรแกรม CMMS ที่มีขีดความสามารถสูงแต่ไม่เหมาะกับสภาพของการจัดการงานบำรุงรักษาที่เป็นอยู่และที่ควรจะเป็นไปในอนาคต อย่างไรก็ตามไม่ได้หมายความว่าเทคโนโลยีไม่ใช่เรื่องที่สำคัญเสียเลย  โปรแกรม CMMS ควรเป็นโปรแกรมที่ใช้เทคโนโลยีที่เชื่อถือได้ สามารถใช้งานได้สะดวก ไม่เกิดปัญหาในขณะใช้งาน และสิ่งที่สำคัญที่สุดก็คือจะต้องสามารถสนองตอบความต้องการได้อย่างครบถ้วน ซึ่งเห็นได้ว่าสำหรับความก้าวหน้าด้านเทคโนโลยีสารสนเทศที่เป็นอยู่ปัจจุบันโครงการ CMMS ในด้านเทคโนโลยีจะเป็นส่วนที่ง่าย แต่ส่วนที่ยากก็คือการเปลี่ยนแปลงรูปแบบของการจัดการ หรืออีกนัยหนึ่งโครงการ CMMS จะเกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนแปลงการจัดการมากกว่าเทคโนโลยี

3. การเลือกโปรแกรม CMMS ที่ไม่เหมาะสมมาใช้  โรงงานหรือสถานประกอบการมักเลือกโปรแกรมที่ไม่เหมาะสมกับการแก้ปัญหาที่ต้องการมาใช้ ตัวอย่างเช่น การเลือกเอาโปรแกรมที่เหมาะกับการจัดการงานบำรุงรักษาเครื่องจักรที่เคลื่อนที่ (  ได้แก่ เครื่องจักรงานก่อสร้าง และเครื่องจักรที่ใช้ในการขนย้ายวัสดุ เป็นต้น) ซึ่งอาจไม่เหมาะสมที่จะใช้กับการจัดการงานบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงานที่ส่วนใหญ่ทำงานอยู่กับที่ เป็นต้น การเลือกโปรแกรมไม่ตรงกับความต้องการมักเกิดจากการที่ไม่ได้กำหนดขั้นตอนของการเลือกและประเมินโปรแกรม CMMS ที่จะนำมาใช้งานให้ตรงกับความต้องการ หรือมีการกำหนดแต่ไม่ได้ดำเนินการตามขั้นตอนที่ได้กำหนดไว้ ซึ่งขั้นตอนของการเลือกและประเมินโปรแกรม CMMS ที่จะนำมาใช้นั้นควรเริ่มจากการกำหนดความต้องการที่แท้จริงของโรงงานหรือสถานประกอบการเสียก่อนว่าจะนำเอาโปรแกรม CMMS มาช่วยแก้ปัญหาอะไรบ้าง แล้วค่อยพิจารณาในด้านเทคนิค ได้แก่ โครงสร้างระบบ เครือข่าย และการรวมเข้ากับระบบอื่น เป็นต้น

4. การจัดการโครงการในช่วงการนำเอา CMMS มาใช้งานไม่ดี การนำเอา CMMS มาใช้ในโรงงานหรือสถานประกอบการมีงานที่ต้องดำเนินการและผู้ที่เกี่ยวข้องจำนวนมาก จึงควรจัดทำเป็นโครงการ โดยเริ่มต้นตั้งแต่การวางแผนงานที่ครบถ้วนและสามารถปฏิบัติได้ มีการติดตามผลการปฏิบัติงานและประเมินผลความก้าวหน้าเป็นระยะๆ และหากการปฏิบัติไม่เป็นไปตามแผนก็จะต้องมีการกำหนดปัญหาที่เกิดขึ้นและวิธีการแก้ไข โครงการ CMMS ที่ล้มเหลวเนื่องมาจากการจัดการจะเกิดมาจากทุกขั้นตอนของการจัดการ ตั้งแต่การวางแผนที่ไม่ครบถ้วนและไม่สามารถปฏิบัติได้  จนถึงการขาดการติดตาม ประเมินผล และแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้น ซึ่งรวมถึงบุคลากรที่เกี่ยวข้องไม่ได้ทุมเทให้กับการดำเนินงานตามโครงการด้วย

5. การจัดการกับการเปลี่ยนแปลงไม่เพียงพอหรือไม่มีประสิทธิภาพ  โครงการนำเอา CMMS มาใช้เป็นการเปลี่ยนแปลงระบบการจัดการงานบำรุงรักษาที่เป็นอยู่จากเดิมที่ดำเนินการโดยใช้พนักงานของโรงงานหรือสถานประกอบการเป็นผู้ดำเนินการมาเป็นระบบที่นำเอาโปรแกรมคอมพิวเตอร์และเครื่องคอมพิวเตอร์มาช่วยในการดำเนินงาน ซึ่งก็จะทำให้งานบางงานที่เคยใช้พนักงานเป็นผู้ดำเนินการจะถูกแทนด้วยการทำงานของโปรแกรมและเครื่องคอมพิวเตอร์ เช่น การทำแผนการบำรุงรักษาป้องกัน การออกใบสั่งงาน และการรายงาน เป็นต้น และมีงานใหม่ที่จำเป็นต้องเพิ่มเติมจากที่มีอยู่เดิม เช่น การสร้างฐานข้อมูล การป้อนข้อมูล และการใช้และดูแลโปรแกรม เป็นต้น การเปลี่ยนแปลงเหล่านี้จำเป็นต้องมีการจัดการอย่างมีประสิทธิภาพและประสิทธิผลโดยจะต้องมีแผนสำหรับการเปลี่ยนแปลง มีการปฏิบัติตามแผน และมีการติดตามและประเมินผลและการแก้ไข ซึ่งแผนการจัดการกับการเปลี่ยนแปลงนี้ควรผนวกเข้ากับแผนการดำเนินงานโครงการ CMMS สิ่งที่สำคัญก็คืออย่าปล่อยให้การเปลี่ยนแปลงต่างๆค่อยๆเกิดขึ้นเอง

การจัดการกับการเปลี่ยนแปลง 

              การจัดการกับการเปลี่ยนแปลงที่จะเกิดขึ้นเมื่อนำเอา CMMS มาใช้แทนการจัดการงานบำรุงรักษาในรูปแบบเดิมถือได้ว่าเป็นปัจจัยที่สำคัญที่ทำให้การนำเอา CMMS มาใช้ประสบกับความล้มเหลว และมักจะเป็นปัจจัยที่ถูกมองข้ามไป ดังนั้นจึงจำเป็นต้องมีการจัดการกับการเปลี่ยนแปลงที่จะเกิดขึ้นอย่างถูกต้อง ซึ่งขั้นตอนของการจัดการกับการเปลี่ยนแปลงควรประกอบด้วย

1. การกำหนดวิสัยทัศน์ของการบำรุงรักษา  การจัดการกับการเปลี่ยนแปลงในการนำเอา CMMS มาใช้ในการจัดการงานบำรุงรักษาควรเริ่มต้นด้วยการกำหนดวิสัยทัศน์ของงานบำรุงรักษาเมื่อได้มีการนำเอาโปรแกรมคอมพิวเตอร์มาช่วยในการจัดการเพื่อให้พนักงานทุกคนร่วมกันดำเนินการไปในทิศทางที่กำหนดได้อย่างถูกต้อง วิสัยทัศน์จะต้องชัดเจนและเข้าใจง่าย ซึ่งวิสัยทัศน์ของงานบำรุงรักษาเมื่อนำเอา CMMS มาใช้ควรประกอบด้วยข้อความที่อธิบายถึง
   * บทบาทของงานบำรุงรักษาที่มีต่อความสำเร็จของโรงงานหรือสถานประกอบการ ซึ่งเป็นส่วนสำคัญสำหรับพนักงานที่จะมีผลกระทบต่อการนำเอา CMMS มาใช้ที่จะต้องเข้าใจว่าการบำรุงรักษามีผลต่อโรงงานหรือสถานประกอบการและเครื่องจักรอย่างไร
   * โปรแกรม CMMS จะช่วยสนับสนุนกระบวนการธุรกิจได้อย่างไร รวมทั้งจะช่วยสนับสนุนหน่วยงานบำรุงรักษาและงานบำรุงรักษาที่ทำอยู่ได้อย่างไร
   * การจัดการงานบำรุงรักษาจะเกี่ยวข้องกับหน่วยงานและระบบอื่นภายในองค์กรอย่างไร รวมทั้งความเกี่ยวข้องกับหน่วยงานภายนอกด้วย

2. การจัดการกับการเปลี่ยนแปลงเพื่อให้ได้ผลลัพธ์เป็นบวก  ส่วนประกอบที่สำคัญประการหนึ่งของการจัดการกับการเปลี่ยนแปลงก็คือการสื่อสารภายในองค์กรที่จะต้องมีการวางแผนอย่างรอบคอบและรัดกุม เพื่อจะให้พนักงานที่เกี่ยวข้องทั้งหมดเข้าใจก่อนว่าอะไรจะเกิดขึ้น ทำไมถึงจะต้องมีการเปลี่ยนแปลงเกิดขึ้น และจะมีผลต่อพนักงานที่เกี่ยวข้องแต่ละคนและองค์กรอย่างไร การสื่อสารที่ดีอาจจะไม่สามารถแก้ไขปัญหาที่จะเกิดจากการเปลี่ยนแปลงได้หมดแต่ก็จะช่วยไม่ให้เกิดปัญหาที่ไม่ควรที่จะเกิดขึ้นได้พอสมควร การให้ความรู้และการฝึกอบรมพนักงานที่เกี่ยวข้องทั้งหมดเป็นส่วนสำคัญอีกประการหนึ่งของการจัดการกับการเปลี่ยนแปลงให้ได้ผลลัพธ์เป็นบวก ซึ่งในกรณีของการนำเอา CMMS มาใช้นั้นควรมีการให้ความรู้และการฝึกอบรมพนักงานที่เกี่ยวข้องเป็น 2 ลักษณะคือการให้ความรู้ในด้านหลักการจัดการงานบำรุงรักษา และความรู้ในด้านคอมพิวเตอร์เบื้องต้นสำหรับพนักงานที่เกี่ยวข้องทุกคนเพื่อให้มีความเข้าใจตรงกันในภาพรวม และการฝึกอบรมเกี่ยวกับงานที่จะต้องทำของพนักงานแต่ละคนตามโครงการ CMMS

3. การสนับสนุนจากผู้บริหาร  การจัดการกับการเปลี่ยนแปลงจะประสพผลสำเร็จก็ต่อเมื่อได้รับการสนับสนุนจากผู้บริหารทุกระดับ การสนับสนุนไม่ใช่เพียงการอนุมัติค่าใช้จ่ายของโครงการเท่านั้น แต่หมายถึงการสนับสนุนให้โครงการบรรลุเป้าหมายและวัตถุประสงค์ที่ตั้งไว้ด้วยการให้เวลาในการตรวจสอบความก้าวหน้าและร่วมช่วยแก้ปัญหาสำคัญที่เกิดขึ้น รวมทั้งรับรู้ในผลสำเร็จที่เกิดขึ้นด้วย

---

ที่มา
CMMS Learning Center
สถาบันนวัตกรรมเทคโนโลยีไทย-ฝรั่งเศส มหาวิทยาลัยพระจอมเกล้าพระนครเหนือ
บริษัท ไอเอส ซอฟต์แวร์ จำกัด

เอกสารอ้างอิง
Bill D. Parker “Why CMMS Implementation Fail” Applied Technology Publication, Inc.  1998


โปรแกรมบริหารงานซ่อมบำรุง ที่ทำให้ชีวิตคุณง่ายขึ้น

http://www.todayissoftware.com/isweb/index.php

การจัดการด้านอะไหล่เครื่องจักรกล (ตอนที่2)

การแบ่งประเภทของอะไหล่เครื่องจักรกล

    เพื่อให้การกำหนดอัตราการสิ้นเปลืองของอะไหล่แต่ละรายการในการหาเกณฑ์เบิกของช่วงระยะเวลาหนึ่งสามารถทำได้สะดวก   และมีความถูกต้องนั้นควรแบ่งประเภทของอะไหล่เครื่องจักรกลตามลักษณะการใช้คือ


 1.อะไหล่ที่ใช้ในการบำรุงรักษาตามกำหนดระยะเวลาการใช้งาน ที่แนะนำโดยบริษัทผู้ผลิตเครื่องจักรกล อะไหล่ประเภทนี้ได้แก่  เครื่องกรองต่างๆ และรวมถึงวัสดุสิ้นเปลืองประเภทน้ำมันหล่อลื่นชนิดต่างๆ ด้วย ซึ่งอัตราการสิ้นเปลืองอะไหล่ที่ใช้ในการบำรุงรักษานี้กำหนดได้จากจำนวนชั่วโมงหรือจำนวนวันของการใช้งานของเครื่องจักรกลในแต่ละช่วงระยะเวลา และข้อแนะนำในการบำรุงรักษาเครื่องจักรกล  ตัวอย่างเช่น  เครื่องจักรกลมีแผนการใช้งาน 2000 ชั่วโมงต่อปี  และบริษัทผู้ผลิตแนะนำให้เปลี่ยนเครื่องกรองน้ำมันหล่อลื่นทุก  500 ชั่วโมง  อัตราการสิ้นเปลืองเครื่องกรองน้ำมันหล่อลื่นก็จะเป็น  4  อันต่อปี  เป็นต้น 

แต่อย่างไรก็ตามระยะเวลาที่แนะนำให้เปลี่ยนอะไหล่ของบริษัทผู้ผลิตนั้นเป็นระยะเวลาที่กำหนดจากสภาพการใช้งานของเครื่องจักรกลทั่วไปโดยเฉลี่ย  ดังนั้นหากเครื่องจักรกลจะต้องใช้งานในสภาพที่ไม่ดี เช่น ใช้งานในบริเวณที่มีฝุ่นผงมาก  หรือใช้งานหนักตลอดเวลา  อาจต้องลดช่วงระยะเวลาที่แนะนำลง  ตามตัวอย่างข้างต้นซึ่งแทนที่จะเปลี่ยนเครื่องกรองทุก 500 ชั่วโมงทำงานก็อาจเปลี่ยนทุก 300 ชั่วโมง เป็นต้น 

    นอกจากนี้เพื่อให้ง่ายต่อการกำหนดความต้องการของอะไหล่ และวัสดุที่ใช้ในการบำรุงรักษา  ควรจัดทำรายละเอียดของอะไหล่และวัสดุดังกล่าวของเครื่องจักรกลแต่ละชนิดผู้ผลิตและรุ่นไว้โดยควรมีรายละเอียดตามตารางตัวอย่างที่ 1 ซึ่งเมื่อรู้จำนวนชั่วโมงที่เครื่องจักรกลนั้น ๆ จะต้องทำงานในอนาคตก็สามารถกำหนดความต้องการอะไหล่แต่ละรายการได้สะดวก ไม่จำเป็นต้องไปดูจากหนังสือคู่มืออีก


 2.อะไหล่ประเภทสึกหรอเร็ว คือ อะไหล่หรือชิ้นส่วนของเครื่องจักรกลประเภทที่มีการขัดถูหรือสัมผัสกับวัสดุที่มีสมบัติเป็นตัวขัดถูอยู่ตลอดเวลาในขณะทำงาน และชิ้นส่วนเครื่องจักรกลที่มีการสัมผัสกันเองโดยไม่มีการหล่อลื่น ได้แก่ ใบมีด ใบกวน และลูกกลิ้งต่างๆ เป็นต้น


    สำหรับการกำหนดอัตราการสิ้นเปลืองของอะไหล่ประเภทนี้ ทำได้โดยการกำหนดอายุการใช้งานของอะไหล่แต่ละรายการ ซึ่งอายุการใช้งานก็จะขึ้นอยู่กับสภาพของวัตถุดิบที่เครื่องจักรกลต้องทำงานด้วย และลักษณะของการใช้งานของเครื่องจักรกล เช่น ใช้งานเบา ปานกลาง หรือใช้งานหนัก โดยอาจประมาณจากข้อมูลการใช้อะไหล่แต่ละชิ้นเท่าที่ผ่านมา  แต่หากไม่มีข้อมูลดังกล่าวอาจประมาณจากข้อแนะนำของบริษัทผู้ผลิตและเก็บข้อมูลจริงมาปรับแก้ภายหลังก็ได้ และเพื่อให้สะดวกในการกำหนดความต้องการก็ควรจัดทำรายละเอียดของอะไหล่ประเภทสึกหรอเร็วของเครื่องจักรกลแต่ละชนิด  ผู้ผลิต  และรุ่น  ไว้ตามตารางตัวอย่างที่  2
 3.อะไหล่ที่ใช้ในการซ่อมแซมเครื่องจักรกล คือ อะไหล่ที่ใช้ในการเปลี่ยนเมื่อเครื่องจักรกลเกิดการขัดข้องแบบสูญสิ้นหน้าที่การทำงานหรือแบบฉุกเฉิน และเกิดข้อขัดข้องที่เกิดจากการเสื่อมสภาพ  สำหรับอัตราการสิ้นเปลืองของอะไหล่ที่ใช้ในการซ่อมแซม  เมื่อเครื่องจักรกลเกิดข้อขัดข้องแบบฉุกเฉินนั้นประเมินได้ยาก  เนื่องจากข้อขัดข้องแบบนี้ไม่สามารถทราบล่วงหน้า แต่อย่างไรก็ตาม ควรประเมินอัตราการสิ้นเปลืองอะไหล่ประเภทนี้จากข้อมูลการใช้อะไหล่แต่ละชิ้นที่ผ่านมา โดยพิจารณาลักษณะการใช้งานและอายุของเครื่องจักรนั้น ๆ ประกอบ ส่วนอัตราการสิ้นเปลืองของอะไหล่ทีใช้ในการซ่อมแซมเมื่อเครื่องจักรกลเกิดขัดข้องแบบเสื่อมสภาพหรืออะไหล่ที่ใช้ในการซ่อมใหญ่ระบบต่างๆของเครื่องจักรกล สามารถประเมินได้จากการกำหนดอายุการใช้งานเฉลี่ยของระบบนั้นๆ ซึ่งอายุการใช้งานเฉลี่ยของระบบแต่ละระบบจะขึ้นอยู่กับสภาพการใช้งาน สภาพการบำรุงรักษา และความชำนาญของพนักงานควบคุมเครื่องจักรเป็นสำคัญแล้วกำหนดรายการอะไหล่ที่จำเป็นต้องใช้ในการซ่อมใหญ่โดยพิจารณาจากชิ้นส่วนที่ควรจะเสื่อมสภาพ เพื่อให้สะดวกในการกำหนดความต้องการก็ควรจัดทำรายละเอียดของอะไหล่ที่ใช้ในการซ่อมแซมเครื่องจักรกลแต่ละชนิด  ผู้ผลิต  และรุ่นไว้ตามตารางตัวอย่างที่  3

เครื่องจักรกล…………………………………………..ผู้ผลิต…………………รุ่น………

  ตารางตัวอย่างที่ 1 รายละเอียดอะไหล่และวัสดุที่ใช้ในการบำรุงรักษา

หมายเหตุ
- ช่วงระยะเวลาการบำรุงรักษา หมายถึง จำนวนชั่วโมงที่ใช้งานหรือระยะเวลาซึ่งเมื่อครบก็ให้ดำเนินการบำรุงรักษาตามรายละเอียดที่กำหนด โดยอาจปรับแก้ตามสภาพการใช้งานก็ได้  และตามรายละเอียดการบำรุงรักษาก็จะระบุรายการรายละเอียดและจำนวนของอะไหล่และวัสดุที่จำเป็นต้องใช้ด้วย รายละเอียดทั้งหมดสามารถดูได้จากคู่มือการบำรุงรักษาเครื่องจักรกลที่บริษัทผู้ผลิตให้มากับเครื่องจักรกล  ยกเว้นหมายเลขอะไหล่ซึ่งอาจจะต้องเปิดหาจากคู่มืออะไหล่
- ราคาต่อหน่วย  ควรใช้ราคาที่ซื้อในท้องถิ่นและให้มีการปรับแก้ตามราคาที่เปลี่ยนแปลงไป
- แบบฟอร์มนี้ให้ใช้สำหรับเครื่องจักรกลแต่ละชนิด  ผู้ผลิต  และรุ่น  เพราะเครื่องจักรกลแต่ละชนิด  และรุ่นโดยทั่วไปจะมีรายละเอียดการบำรุงรักษาแตกต่างกัน

    
     ตารางตัวอย่างที่ 2 รายละเอียดอะไหล่ประเภทสึกหรอเร็ว

หมายเหตุ- รายการอะไหล่ประเภทสึกหรอเร็ว  กำหนดจากข้อแนะนำจากผู้ผลิตหรือพิจารณากำหนดจากลักษณะการทำงานของชิ้นส่วน
- อายุการใช้งานโดยประมาณ  กำหนดจากข้อแนะนำจากผู้ผลิต  หรือพิจารณาจากสภาพพื้นที่ที่เครื่องจักรกลทำงาน และลักษณะการใช้งานของเครื่องจักรกล  ถ้าเครื่องจักรกลทำงานในหลายสภาวะให้ใช้ค่าเฉลี่ย
- ราคาต่อหน่วยควรใช้ราคาที่ซื้อในท้องถิ่นและให้มีการปรับแก้ตามราคาที่เปลี่ยนแปลงไป
ชนิดของเครื่องจักรกล………………………………………..ผู้ผลิต…………………รุ่น…………

 

   ตารางตัวอย่างที่ 3 รายละเอียดอะไหล่ที่ใช้ในการซ่อมใหญ่

หมายเหตุ- รายละเอียดอะไหล่  ให้พิจารณาจากคู่มืออะไหล่ของเครื่องจักรกลแต่ละชนิด  ผู้ผลิตแต่ละรุ่น
- ราคาต่อหน่วย  ควรใช้ราคาที่ซื้อในท้องถิ่น และให้มีการปรับแก้ตามราคาที่เปลี่ยนแปลงไป
            นอกจากการแบ่งประเภทอะไหล่ตามลักษณะการใช้เพื่อประเมินความต้องการของการนำไปใช้ในแต่ละช่วงระยะเวลาตามรายละเอียดข้างต้นแล้ว ยังควรแบ่งอะไหล่ที่ต้องการใช้ทั้งหมดออกเป็น อะไหล่ที่ใช้ร่วมกัน (Common Parts หรือ Standard parts ) เป็นอะไหล่ที่สามารถใช้ได้กับเครื่องจักรกลหลายเครื่อง ตัวอย่างเช่น ตลับลูกปืน สายพาน สวิตช์ และซีล เป็นต้น และอะไหล่ที่ใช้เฉพาะ ( Unit Specific Parts ) เป็นอะไหล่ที่ใช้ได้กับเครื่องจักรกลเฉพาะเครื่องใดเครื่องหนึ่งเท่านั้น ทั้งนี้เพื่อลดรายการและจำนวนอะไหล่ที่ต้องเก็บไว้ในคลังพัสดุลง ซึ่งก็จะเป็นการลดค่าใช้จ่ายในการจัดการด้านอะไหล่ลงในที่สุด


รศ. วีระศักดิ์ กรัยวิเชียร
ศูนย์ฝึกอบรม CMMS


โปรแกรมบริหารงานซ่อมบำรุง ที่ทำให้ชีวิตคุณง่ายขึ้น

http://www.todayissoftware.com/isweb/index.php



การจัดการด้านอะไหล่เครื่องจักรกล (ตอนที่1)

     ในการดำเนินงานบำรุงรักษาเครื่องจักรกลนั้น  การจัดการด้านอะไหล่ถือว่าเป็นองค์ประกอบที่สำคัญประการหนึ่งที่มีผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพของการดำเนินงาน กล่าวคือ การดำเนินงานด้านเครื่องจักรกลจะมีประสิทธิภาพสูงสุด  ก็ต่อเมื่อเครื่องจักรกลมีความพร้อมในการทำงานสูงสุด หรือมีการหยุดบำรุงรักษาน้อยที่สุด ซึ่งเครื่องจักรกลจะมีความพร้อมในการทำงานสูงหรือต่ำเท่าใดจะขึ้นอยู่กับปัจจัยหลายประการ ปัจจัยที่สำคัญประการหนึ่งก็คือเวลาที่ใช้ในการบำรุงรักษา ถ้าเวลาที่ใช้ในการบำรุงรักษาน้อยเครื่องจักรกลก็จะมีความพร้อมในการทำงานสูง และการที่จะให้เวลาในการบำรุงรักษาน้อยก็จะต้องมีช่างที่มีความชำนาญมีเครื่องมือที่เหมาะสมและมีอะไหล่ที่พร้อมเพื่อใช้ในการปฏิบัติงานบำรุงรักษาเครื่องจักรกลอยู่ตลอดเวลานั่นเอง

วงจรของการบริหารงานพัสดุ     พัสดุ หมายถึง  ของใช้ทั้งปวงซึ่งต้องมีไว้สำหรับการปฏิบัติงานเพื่อให้งานนั้นๆ บรรลุถึงเป้าหมายและวัตถุประสงค์ที่วางไว้  พัสดุแบ่งออกเป็น  2  ประเภท  ประเภทแรกคือวัสดุซึ่งหมายถึงของใช้ที่โดยปกติแล้วมีสภาพสิ้นเปลือง  และจะหมดสภาพไปในเวลาค่อนข้างสั้น ส่วนอีกประเภทหนึ่งคือครุภัณฑ์ ซึ่งหมายถึงของใช้ที่มีลักษณะคงทนถาวร และมีอายุการใช้นานค่อนข้างนาน สำหรับอะไหล่ของเครื่องจักรกลนั้นจะถือว่าเป็นวัสดุหรือของที่มีสภาพสิ้นเปลือง การจัดการด้านอะไหล่ของเครื่องจักรกลจึงมีวัตถุประสงค์เช่นเดียวกับการจัดการด้านพัสดุทั่วไปก็คือ การจัดให้มีพัสดุที่ถูกต้อง และให้พร้อมสำหรับการใช้งานในเวลาอันสั้นที่สุด โดยมีค่าใช้จ่ายที่ประหยัดที่สุด  การที่จะให้บรรลุถึงวัตถุประสงค์ดังกล่าว จำเป็นที่จะต้องมีการจัดการด้านพัสดุอย่างเป็นระบบ

     ระบบพัสดุที่ดีนั้นมิได้หมายถึงเพียงการจัดหาพัศดุให้ได้ตามที่ต้องการเท่านั้น แต่หมายถึงงานต่างๆ หลายงานที่มีความสัมพันธ์ซึ่งกันและกัน และจะต้องมีการปฏิบัติตามขั้นตอนตามลำดับอย่างถูกต้องและครบถ้วน โดยทั่วไปขั้นตอนของการบริหารงานพัสดุส่วนใหญ่จะเป็นตามวงจรที่แสดงในรูปที่ 1

     วงจรของการบริหารงานพัสดุจะเริ่มต้นจากการกำหนดเป้าหมายเช่นเดียวกับการบริหารงานอื่นเพื่อให้ทราบถึงขอบเขตของงาน  โดยทั่วไปจะต้องอาศัยแผนงานของหน่วยงานต่างๆเป็นหลัก สำหรับการบริหารงานด้านอะไหล่ของเครื่องจักรกลก็จะต้องอาศัยแผนการผลิตเป็นหลัก แล้วนำมากำหนดแผนการบำรุงรักษาเครื่องจักรกลแต่ละเครื่องให้สอดคล้องกับแผนการผลิต และกำหนดเป้าหมายของการจัดการด้านอะไหล่ที่จะต้องสนองตอบต่อแผนการบำรุงรักษาและแผนการผลิตที่ได้กำหนดไว้ หลังจากนั้นก็จะต้องมีการกำหนดความต้องการให้สอดคล้องกับวัตถุประสงค์และเป้าหมาย แล้วทำการจัดหาและการแจกจ่าย รวมทั้งจะต้องมีการบำรุงรักษาพัสดุที่เก็บไว้ให้อยู่ในสภาพดี และก็จะต้องมีการจำหน่ายพัสดุเมื่อมีการเสื่อมสภาพหรือชำรุดด้วย 

 

รูปที่ 1 วงจรของการบริหารงานพัสดุ

การกำหนดเป้าหมาย     

         เป้าหมายของการบริหารงานด้านอะไหล่ของเครื่องจักรนั้นจะต้องสอดคล้องกับวัตถุประสงค์และเป้าหมายของการบำรุงรักษานั่นคือการสนองตอบความต้องการในการบำรุงรักษาเครื่องจักรกล เพื่อให้เครื่องจักรกลมีสมรรถนะความพร้อมใช้งาน (Availability) เพียงพอตามแผนการผลิตที่ได้กำหนดไว้โดยมีค่าใช้จ่ายที่น้อยที่สุด

         สมรรถนะความพร้อมใช้งานของเครื่องจักรกลจะเป็นตัวกำหนดว่าเครื่องจักรแต่ละเครื่องที่อยู่ในกระบวนการผลิตจะต้องสามารถทำงานได้โดยปราศจากปัญหาข้อขัดข้องเป็นจำนวนระยะเวลาเท่าใดในช่วงเวลาที่กำหนด และสมรรถนะความพร้อมใช้งานนี้สามารถหาออกมาเป็นจำนวนระยะเวลาในช่วงเวลาเดียวกันที่เครื่องจักรกลสามารถหยุดทำงานได้ ซึ่งก็จะนำไปกำหนดว่าเครื่องจักรกลนั้นสามารถหยุดเพื่อรออะไหล่ได้รวมกันแล้วเป็นระยะเวลาเท่าใดในช่วงเวลาเดียวกันที่จะนำไปสู่การกำหนดความต้องการและความจำเป็นของการเก็บสำรองอะไหล่ต่อไป

การกำหนดความต้องการในการบริหารงานด้านพัสดุ     การกำหนดความต้องการในการบริหารงานหรือการจัดการด้านพัสดุ หมายถึงการกำหนดความต้องการด้านบุคคลที่จะต้องใช้ในการดำเนินงาน  การกำหนดความต้องการของพัสดุแต่ละรายการที่จำเป็นต้องใช้  การกำหนดความต้องการด้านสถานที่  และการกำหนดความต้องการด้านการเงิน  ซึ่งมีรายละเอียดคือ

     1. การกำหนดความต้องการด้านบุคคล ได้แก่ การกำหนดจำนวนบุคลากรที่จำเป็นจะต้องใช้ในการดำเนินงานด้านพัสดุทั้งหมด ซึ่งจำนวนบุคลากรเหล่านี้จะขึ้นอยู่กับจำนวนพัสดุที่จะต้องจัดหา จำนวนพัสดุที่จะต้องแจกจ่าย จำนวนพัสดุที่จะต้องเก็บและรักษา และขีดความสามารถในการทำงานของบุคลากรในหน้าที่ต่างๆ

     2. การกำหนดความต้องการของพัสดุแต่ละรายการที่จำเป็นต้องใช้ สำหรับพัสดุประเภทอะไหล่หรือชิ้นส่วนของเครื่องจักรกลก็จะขึ้นอยู่กับ จำนวน ประเภท และสภาพของเครื่องจักรกล   และแผนการใช้งานของเครื่องจักรกลแต่ละเครื่องซึ่งเป็นไปตามแผนการผลิตเป็นหลัก

     3. การกำหนดความต้องการด้านสถานที่   จะขึ้นอยู่กับจำนวนบุคลากรที่ปฏิบัติงาน จำนวน ประเภท และขนาดของพัสดุที่จำเป็นต้องเก็บรักษาเป็นสำคัญ

     4. การกำหนดความต้องการด้านการเงิน ซึ่งเมื่อสามารถกำหนดความต้องการด้านบุคคล ด้านพัสดุ และด้านสถานที่ได้แล้ว ก็สามารถที่จะกำหนดความต้องการได้โดยสามารถแบ่งออกเป็นความต้องการด้านการเงินที่ใช้ในการดำเนินการ ได้แก่ ค่าใช้จ่ายด้านบุคคล ด้านการเก็บรักษา และความต้องการด้านการเงินที่ใช้ในการจัดหาพัสดุมาตามความต้องการ

การกำหนดความต้องการของอะไหล่แต่ละรายการ

     การกำหนดความต้องการของพัสดุแต่ละรายการ  โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับพัสดุประเภทอะไหล่เครื่องจักรกล  นับว่าเป็นส่วนที่สำคัญยิ่ง  เพราะหากมีการกำหนดความต้องการที่ต่ำเกินไป  ก็อาจจะทำให้เกิดการขาดแคลนขึ้น  เป็นผลให้การบำรุงรักษาล่าช้า  หรือหากมีการกำหนดความต้องการที่สูงเกินไปก็จะเสียค่าใช้จ่ายสูงในการเก็บรักษาและต้องใช้เงินมากในการลงทุน  โดยทั่วไปการกำหนดความต้องการของอะไหล่แต่ละรายการจะต้องพิจารณาจากข้อมูลต่างๆ คือ

     1. จำนวนเครื่องจักรกลแต่ละแบบและรุ่น

     2. อายุและสภาพของเครื่องจักรกล

     3. ขีดความสามารถของพนักงานควบคุมเครื่องจักร

     4. ขีดความสามารถและสภาพของการบำรุงรักษาเครื่องจักรกล

     5. สภาวะการทำงานของเครื่องจักรกล

     6. จำนวนการใช้อะไหล่แต่ละรายการในระยะเวลาที่ผ่านมา

     7. จำนวนอะไหล่คงคลัง  หรือจำนวนอะไหล่ที่มีอยู่แล้ว

     8. เวลาที่ใช้ในการสั่งจนถึงเวลาที่ได้รับอะไหล่แต่ละรายการ

     9. ข้อมูลอื่นๆ ที่จำเป็น

การกำหนดความต้องการอะไหล่แต่ละรายการในช่วงระยะเวลาหนึ่ง  สามารถหาได้จากเกณฑ์เบิกจากสมการ  คือ

    ซึ่งเกณฑ์เบิกอาจจะคิดในช่วงระยะเวลา 1 เดือน หรือมากกว่าก็ได้เช่น เกณฑ์เบิกต่อปีก็สามารถคิดได้จากอัตราการสิ้นเปลืองต่อเดือนคูณด้วย 12 เดือน เป็นต้น โดยอัตราความสิ้นเปลืองต่อเดือนนั้น หาได้จากสถิติการใช้ของวัสดุและชิ้นส่วนแต่ละชิ้นในระยะเวลาที่ผ่านมาหรืออาจจะประมาณจากจำนวนและระยะเวลาที่ต้องการใช้ตามคู่มือการบำรุงรักษาและอายุการใช้งานของชิ้นส่วน โดยจะต้องประมาณจำนวนชั่วโมงหรือจำนวนวันของเครื่องจักรที่จะใช้งานในช่วงระยะเวลาล่วงหน้าซึ่งเมื่อรู้เกณฑ์เบิกแล้ว ความต้องการจริงก็สามารถหาได้จากสมการ  คือ

     จำนวนความต้องการจริงที่หาได้จากสมการนี้ก็คือ  จำนวนความต้องการจริงในช่วงระยะเวลาเดียวกันกับระยะเวลาของเกณฑ์เบิก

รศ. วีระศักดิ์   กรัยวิเชียร
ศูนย์ฝึกอบรม CMMS

โปรแกรมบริหารงานซ่อมบำรุง ที่ทำให้ชีวิตคุณง่ายขึ้น

http://www.todayissoftware.com/isweb/index.php

การเลือกระบบ CMMS ที่จะนำมาใช้

ผู้บริหารโรงงานอุตสาหกรรมหรือสถานประกอบการควรกำหนดแนวทาง รูปแบบและวิธีการจัดการงานบำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์ในโรงงานหรือสถานประกอบการของตัวเองที่ต้องการเสียก่อน แล้วค่อยออกแบบหรือสร้างระบบ CMMS ที่จะทำให้ได้ผลลัพธ์ตามที่คาดหวังไว้ ซึ่งจะรวมถึงการเลือกโปรแกรมคอมพิวเตอร์มาใช้ด้วย ดังนั้นโปรแกรมคอมพิวเตอร์ที่เหมาะสมจะต้องเป็นโปรแกรมคอมพิวเตอร์ที่สามารถรองรับแนวทาง รูปแบบและวิธีการจัดการงานบำรุงรักษาที่ได้กำหนดไว้สามารถให้ข้อมูลข่าวสารที่จำเป็นแก่หน่วยงานที่เกี่ยวข้องและข้อมูลข่าวสารที่จะนำไปสู่การปรับปรุงการจัดการงานบำรุงรักษาในอนาคตอย่างต่อเนื่อง รวมทั้งควรที่จะสามารถขยายขีดความสามารถและการทำงานของโปรแกรมออกไปได้อีกหากมีความต้องการในอนาคต

โปรแกรมคอมพิวเตอร์ของระบบ CMMS ที่สามารถหามาใช้งานได้และมีบริษัทที่ดูแลรับผิดชอบการใช้งานในบ้านเราจะมีทั้งเป็นโปรแกรมที่พัฒนาโดยคนต่างชาติและอาจมาปรับปรุงให้สามารถใช้ภาษาไทยได้ด้วยซึ่งมักมีราคาค่อนข้างสูง และโปรแกรมที่พัฒนาขึ้นมาโดยคนไทยที่จะมีราคาค่อนข้างสูงมากนนักแต่อย่างไรก็ตามไม่ว่าจะเป็นโปรแกรมใดก็ตาม การเลือกนำมาใช้งานก็จะต้องคำนึงถึงความต้องการของผู้ใช้เป็นหลักและความต้องการของผู้ใช้นี้จะต้องเป็นไปตามแนวทาง รูปแบบและวิธีการจัดการงานบำรุงรักษาที่ยอมรับกันโดยทั่วไปว่าเป็นแนวทาง รูปแบบและวิธีการที่ถูกต้อง รวมทั้งจะต้องไม่เป็นโปรแกรมที่ทำงานได้มากกว่าและมีขีดความสามารถมากกว่าที่ต้องการใช้งานในปัจจุบันและในอนาคตอันใกล้เพราะจะเป็นการสิ้นเปลืองไปโดยเปล่าประโยชน์

 การเตรียมการ     เมื่อผู้บริหารได้ตัดสินใจแล้วว่าจะเปลี่ยนระบบการจัดการงานบำรุงรักษาที่เป็นอยู่ให้เป็นระบบ CMMS และได้มีการเลือกโปรแกรมคอมพิวเตอร์ที่จะนำมาใช้แล้ว สิ่งที่จะต้องดำเนินการต่อไปก่อนที่จะนำเอาโปรแกรมมาใช้งานจริงและเปลี่ยนไปเป็นระบบ CMMS ก็คือการเตรียมการต่าง ฯ เพื่อให้การใช้โปรแกรมและการเปลี่ยนไปเป็นระบบ CMMSมีปัญหาน้อยที่สุดหรือไม่มีเลย และเพื่อให้ได้ประโยชน์จากระบบ CMMS ตามที่คาดหวังไว้ ซึ่งการเตรียมการที่สำคัญ ฯ ที่จะต้องทำให้แล้วเสร็จก่อนการเปลี่ยนไปเป็นระบบ CMMS มีดังต่อไปนี้

     1.การตรวจสอบสถานะของการจัดการงานบำรุงรักษาที่เป็นอยู่ก่อนที่จะเปลี่ยนไปเป็นระบบ CMMS เพื่อให้ทราบว่าก่อนที่จะเปลี่ยนเป็นระบบ CMMS สถานะของการจัดการงานบำรุงรักษาเป็นอย่างไร ซึ่งจะใช้สำหรับเปรียบเทียบกับสถานะของการจัดการงานบำรุงรักษาเมื่อเปลี่ยนเป็นระบบ CMMS แล้วเพื่อให้รู้ว่าการนำเอาระบบ CMMS มาใช้นั้นประสบความสำเร็จตามที่ได้คาดหวังไว้น้อยเพียงใด โดยการตรวจสอบสถานะนั้นควรให้ได้ผลออกมาในรูปของค่าที่วัดได้ เช่น ค่าประสิทธิผลเครื่องจักรโดยรวม ( Overall equipment effectiveness ) เวลาเฉลี่ยระหว่างข้อขัดข้อง (mean time between failure ) ของเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่สำคัญ จำนวนข้อขัดข้อใหญ่ในช่วงเวลาที่กำหนด การสูญเสียเนื่องจากการผลิตที่ต้องหยุดในช่วงเวลาที่กำหนดจำนวนการซ่อมฉุกเฉินในช่วงเวลาที่กำหนด เป็นต้น ซึ่งการตรวจสอบนี้ควรดำเนินการเป็นประจำทุกปีหลังจากที่นำเอาระบบ CMMS มาใช้ด้วยเพื่อพิจารณาถึงผลที่เกิดขึ้นจากการนำเอาระบบ CMMS มาใช้

     2.การจัดตั้งทีมงานเพื่อเตรียมการเอาระบบ CMMS ไปใช้งาน ทีมงานนี้ควรประกอบด้วยผู้แทนของหน่วยงานที่เกี่ยวข้องกับการจัดการงานบำรุงรักษาด้วยคอมพิวเตอร์ทั้งหมด ได้แก่ หน่วยงานบำรุงรักษา หน่วยงานผลิต หน่วยงานวิศวกรรม หน่วยงานสารสนเทศ หน่วยงานคลังพัสดุ หน่วยงานจัดซื้อ หน่วยงานบุคคล และหน่วยงานบัญชี ที่มงานนี้จะทำหน้าที่ศึกษารายละเยดของระบบการจัดการงานบำรุงรักษาที่เป็นอยู่ และการกำหนดการเปลี่ยนแปลงและปรับปรุงที่จะต้องดำเนินการของหน่วยงานต่าง ๆ ตามแนวทางที่ได้กำหนดไว้ก่อนที่เลือกโปรแกรมที่จะนำมาใช้ รวมทั้งอาจต้องกำหนดขั้นตอนการเปลี่ยนแปลงว่าจะดำเนินการในส่วนใดก่อนหากไม่สามารถดำเนินการทั้งหมดในเวลาเดียวกัน นอกจากนี้ทีมงานยังต้องกำหนดว่าข้อมูลเหล่านี้จะมาจากที่ได จะเก็บรวบรวมและป้อสนเข้าเครื่องคอมพิวเตอร์โดยใครและเมื่อใดด้วย

     3.การกำหนดบทบาทของผู้บริหาร ผู้บริหารต้องมีนโยบานที่ชัดเจนในการสนับสนุนการเปลี่ยนแปลงระบบการจัดการงานบำรุงรักษาไปเป็นระบบ CMMS โดยจะต้องประกาศให้ผู้ที่จะถูกผลกระทบต่อการเปลี่ยนแปลงนี้ได้รับทราบทุกคน นอกจากการมีนโยบายที่ชัดเจนแล้วผุ้บริหารยังต้องให้การสนับสนุนการดำเนินงานดังกล่าวตั้งแต่เริ่มต้นและต่อเนื่องไปตลอด โดยเฉพาะอย่างยิ่งในระยะเริ่มต้นผู้บริหารจะต้องให้เวลาที่เพียงพอเพื่อช่วยเหลือและให้คำแนะนำกับทีมงานสำหรับปัญหาที่ทีมงานไม่สามารถแก้ไขได้โดยลำพัง

     4.การกำหนดวิธีการทำงาน ทีมงานเป็นผู้กำหนดวิธีการทำงานทั้งหมดที่ต้องดำเนินการให้สอดคล้องกับระบบ CMMS ที่จะนำมาใช้งาน ซึ่งอาจเป็นการใช้วิธีการทำงานเดิม และ/หรือเป็นการปรับปรุงวิธีการเดิม และ/หรือเป็นการเพิ่มเติมวิธีการทำงานขึ้นมาใหม่ โดยควรขีดวิธีการเหล่านี้ไว้เป็นคู่มือให้สมบูรณ์และต้องให้ผู้ที่เกี่ยวข้องได้รับรู้และยอมรับ รวมทั้งได้รับความเห็นชอบจากผู้บริหารก่อนที่จะเริ่มใช้ระบบ CMMS

     5.การตรวจสอบและเตรียมข้อมูล การใช้ระบบ CMMS จำเป็นต้องมีฐานข้อมูลที่จำเป็น ดังนั้นจึงเป็นหน้าที่ของทีมงานหรือผู้ที่จะได้รับมอบหมายที่จะต้องตรวจสอบข้อมูลไม่ว่าจะเป็นข้อมูลที่มีอยู่เดิมหรือเป็นข้อมูลที่ต้องเก็บใหม่ เพื่อให้แน่ใจว่าข้อมูลเหล่านั้นถูกต้องและสามารถใช้กับระบบ CMMS ได้อย่างแท้จริง ขั้นตอบการเตรียมการนี้เป็นขั้นตอนที่สำคัญ และส่งผลต่อการทำงานของระบบ CMMS ซึ่งถ้าข้อมูลไม่ถูกต้องและระบบก็ไม่สามารถทำงานได้เต็มที่ สำหรับระบบ CMMS พื้นฐานที่ประกอบด้วยระบบย่อย 4 ระบบ คือ ระบบทะเบียนประวัติ ระบบการบำรุงรักษาป้องกัน ระบบการสั่งงาน และระบบควบคุมอะไหล่นั้น จะต้องมีฐานข้อมูลที่จำเป็น คือ ฐานข้อมูลของทะเบียนเครื่องจักรและอุปกรณ์ ซึ่งเป็นข้อมูลรายละเอียดของเครื่องจักรและอุปกรณ์แต่ละรายการที่ต้องทำการบำรุงรักษา โดยทั่วไปจะประกอบด้วย ชื่อผู้ผลิต รุ่น หมายเลข ขนาด ตำแหน่งที่ติดตั้งและรายละเอียดอื่นที่จำเป็นต้องใช้ประกอบการตัดสินใจ เช่น ลำดับความสำคัญและผลกระทบที่มีต่อการผลิตเป็นต้น ฐานข้อมูลสำหรับการบำรุงรักษาป้องกัน ซึ่งเป็นข้อมูลรายละเอียดการบำรุงรักษาป้องกันทั้งทางตรงและทางอ้อมที่จะกระทำต่อเครื่องจักรและอุปกรณ์แต่ละรายการตามที่มีอยู่ในทะเบียนเครื่องจักรและอุปกรณ์ โดยทั่วไปจะประกอบด้วย กิจกรรมทั้งหมดของการบำรุงรักษาป้องกันที่จะกระทำต่อเครื่องจักรและอุปกรณ์แต่ละรายการ ความถี่ของแต่ละกิจกรรม ช่างซ่อมบำรุงที่ต้องใช้ อะไหล่และวัสดุที่ต้องใช้ เครื่องมือที่ต้องใช้ และเวลาที่จะใช้ ฐานข้อมูลอะไหล่ ซึ่งเป็นข้อมูลรายละเอียดของอะไหล่แต่ละรายการที่จัดเก็บไว้ในคลังพัสดุ โดยทั่วไประกอบด้วยหมายเลข ชื่อเรียก จำนวน ราคา สถานที่เก็บ ประเภท และอาจมีข้อมูลอื่นที่ช่วยในการจัดการ เช่น จุดสั่งซื้อ จำนวนมากที่สุดที่จะจัดเก็บ เป็นต้น และ ฐานข้อมูลบุคลากรด้านซ่อมบำรุง ซึ่งเป็นข้อมูลรายละเอียดของบุคลากรด้านซ่อมบำรุงแต่ละคน โดยทั่วไปประกอบด้วยชื่อ นามสกุล หน่วยงาน ตำแหน่ง อัตราค่าจ้าง และข้อมูลอื่นที่เกี่ยวข้อง

     6.การป้อนข้อมูล ถ้าเป็นข้อมูลที่มีอยู่แล้วและถูกจัดเก็บไว้ในรูปของแฟ้มข้อมูลคอมพิวเตอร์หลังจากตรวจสอบความถูกต้องและแน่ใจแล้วว่าสามารถนำมาใช้ได้ จะต้องตรวจดูว่าสามารถที่จะเปลี่ยนแฟ้มข้อมูลที่มีอยู่ให้ใช้กับระบบ CMMS ที่กำลังจะนำมาใช้ได้หรือไม่ ถ้าได้ก็จะทำให้สามารถประหยัดเวลาไปได้มาก สำหรับข้อมูลที่ต้องการเก็บรวบรวมใหม่นั้น แบบฟอร์มที่ใช้ในการเก็บข้อมูลดังกล่าวควรออกแบบให้มีรูปแบบเช่นเดียวกับรูปแบบหน้าจอที่จะป้อนข้อมูลเข้าไป ซึ่งช่วยให้การป้อนข้อมูลรวดเร็วและเชื่อถือได้มากยิ่งขึ้น สำหรับการป้อนข้อมูลทั้งหมดในการสร้างฐานข้อมูลที่จำเป็นในการทำงานของระบบ CMMS นั้นจะขึ้นอยู่กับปริมาณของข้อมูล จำนวนพนักงาน และจำนวนเครื่องคอมพิวเตอร์ที่จะใช้ป้อนข้อมูลเป็นหลัก

     7.การฝึกอบรม ในการนำเอาระบบ CMMS มาใช้นั้นโดยทั่วไปจำเป็นต้องมีการฝึกอบรมใน 3 ส่วนคือ
     ส่วนแรก ควรเป็นการฝึกอบรมให้เข้าใจถึง หลักการจัดการงานบำรุงรักษาที่ถูกต้องระบบการจัดการต่าง ๆที่จำเป็น และขั้นตอนในการดำเนินงานของแต่ละระบบเมื่อนำเอาโปรแกรมคอมพิวเตอร์มาช่วยในการจัดการที่ได้จัดทำไว้แล้วในขั้นตอนที่ 4 รวมถึงการเปลี่ยนแปลงที่ต้องดำเนินการพร้อมเหตุผลและความจำเป็นของการเปลี่ยนแปลงดังกล่าว การฝึกอบรมในด้านนี้จะต้องดำเนินการสำหรับบุคลากรที่เกี่ยวข้องทุกคน เพื่อให้เข้าใจระบบ CMMS ไปในทางเดียวกัน ให้มองเห็นถึงประโยชน์ของระบบ CMMS รับรู้เงื่อนไขต่างๆ ที่จำเป็นต้องดำเนินการเพื่อที่จำให้ได้นับประโยชน์สูงสุดจากระบบ CMMS และลดการต่อต้านกับการเปลี่ยนแปลงที่จะเกิดขึ้นลงให้มากที่สุดเท่าที่จะทำได้
     ส่วนที่สอง ควรเป็นการฝึกอบรมเกี่ยวกับโปรแกรมคอมพิวเตอร์ที่จะนำมาใช้ให้เข้าใจถึง ส่วนประกอบและการทำงานของโปรแกรม การเตรียมฐานข้อมูลต่างๆ การป้อนข้อมูลที่จำเป็น การเรียกดูข้อมูลที่ต้องการ และการจัดทำแผนงานและรายงานต่างๆ รวมถึงการแก้ไขเบื้องต้นเมื่อมีปัญหาเกี่ยวกับโปรแกรม ซึ่งควรดำเนินการฝึกอบรมให้กับผู้ที่จะใช้และดูแลรักษาโปรแกรม ทั้งพนักงานป้อนข้อมูล ผู้ดูแลการใช้และบำรุงรักษาโปรแกรม วิศวกรซ่อมบำรุง พนักงานวิเคราะห์และวางแผนบำรุงรักษาและวางแผนการผลิต พนักงานคลังพัสดุ และผู้บริหารที่เกี่ยวข้อง เพื่อให้การใช้โปรแกรมอย่างถูกต้อง และครบถ้วน และ
     ส่วนที่สาม ควรเป็นการฝึกอบรมเกี่ยวกับการใช้ประโยชน์ของผลที่ได้จากโปรแกรมคอมพิวเตอร์ให้เข้าใจถึงรายงานและตัวชี้วัดการดำเนินงานบำรุงรักษาต่างๆ ที่โปรแกรมสามารถให้ออกมาได้ ความหมายของรายงานแต่ละลักษณะและความหมายของค่าตัวชี้วัดแต่ละค่า รวมถึงปัญหาที่คาดว่าจะเกิดขึ้นจากการบ่งชี้ของรายงานและตัวชี้วัดการดำเนินงานบำรุงรักษาและแนวทางในการแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้น ซึ่งควรดำเนินการฝึกอบรมให้กับพนักงานวิเคราะห์และวางแผนบำรุงรักษาและวางแผนการผลิต พนักงานคลังพัสดุและผู้บริหารที่เกี่ยวข้องเพื่อให้มีการนำผลที่ได้ไปใช้เกิดประโยชน์สูงสุด

     8.การตั้งผู้ดูแลการใช้และบำรุงรักษาโปรแกรม เนื่องจากการใช้โปรแกรมของระบบ CMMS มีผู้ที่เกี่ยวข้องจำนวนมาก จึงควรตั้งพนักงานอย่างน้อย 1 คนขึ้นมารับผิดชอบในการใช้และบำรุงรักษาโปรแกรมขึ้นมาเป็นการถาวร ซึ่งจะทำหน้าที่ในการกำหนดตารางและรายละเอียดการใช้โปรแกรมของพนักงานแต่ละคน ติดตามผลการใช้โปรแกรม แก้ไขปัญหาของการใช้โปรแกรมที่เกิดขึ้นในเบื้องต้นและติดต่อผู้จำหน่ายโปรแกรมเมื่อมีปัญหาไม่สามารถแก้ไขได้ รวมถึงการแก้ไขและปรับปรุงฐานข้อมูลต่าง ๆ ให้ถูกต้องและทันสมัยอยู่ตลอดเวลา
     การเตรียมการตามขั้นตอนต่าง ๆ ข้างต้นไม่จำเป็นต้องทำตามลำดับโดยให้งานตามขั้นตอนหนึ่งแล้วเสร็จแล้วค่อยดำเนินตามขั้นตอนถัดไป แต่สามารถทำพร้อมกันไปได้หรือบางขั้นตอนอาจอำเนินการกิอนอีกขั้นตอนหนึ่งก็ได้ เช่น การตรวจสอบสถานะของการจัดการงานบำรุงรักษาอาจทำหลังการจัดตั้งทีมงานเพื่อเตรียมการและอาจมอบหมายให้ทีมงานเป็นผู้ดำเนินการก็ได้ เป็นต้น อย่างไรก็ตามก็มีงานบางขั้นตอนที่ต้องรอให้งานอีกบางขั้นตอนได้ดำเนินการตรวจสอบและการเครียมข้อมูลแล้วเสร็จก่อน เป็นต้น

     การใช้งานในช่วงแรก      เมื่อได้เตรียมการต่าง ๆ ดังกล่าว ข้างต้นตั้งแต่การตรวจสอบสถานะของการจัดการงานบำรุงรักษาที่เป็นอยู่ การจัดตั้งทีมงานเพื่อเตรียมการ การกำหนดบทบาทของผู้บริหารการกำหนดวิธีการทำงาน การตรวจสอบและเตรียมข้อมูล การป้อนข้อมูลการฝึกอบรม จนถึงการตั้งผู้ดูแลและบำรุงรักษาโปรแกรมแล้ว สามารถเริ่มใช้ระบบ CMMS ได้ แต่การใช้งานช่วงแรกนี้ควรมีการควบคุมและติดตามการดำเนินงานตามระบบ CMMS อย่างใกล้ชิด เพื่อเตรียมการรับผิดชอบในการควบคุมและติดตามผลนี้ร่วมกับผู้ดูแลการใช้และบำรุงรักษาโปรแกรมไปก่อนจนกว่าไม่มีปัญหาในการดำเนินงานตามระบบ CMMS แล้วถึงมอบหมายให้ผู้ดูแลการใช้และบำรุงรักษาโปรแกรมรับผิดชอบแต่ผู้เดียวต่อไปทั้งนี้เนื่องจากโดยทั่งไปการใช้งานระบบในช่วงแรกมักเกิดปัญหาที่เกิดจากตัวโปรแกรมเองและบุคลากรที่เกี่ยวข้อง ซึ่งอาจจำเป็นต้องมีการแก้ไขวิธีการทำงานที่ได้กำหนดขึ้นหรือจำเป็นต้องมีการปรึกษาหารือกันเพื่อหาวิธีแก้ไขที่เหมาะสมและเป็นที่ยอมรับของฝ่ายต่าง ๆ ที่เกี่ยวข้อง ดังนั้นทีมงานที่ได้จัดตั้งไว้เพื่อรับของฝ่ายต่าง ๆ ที่เกี่ยวข้อง ดังนั้นทีมงานที่ได้จัดตั้งไว้เพื่อเตรียมการจะเป็นทีมที่สามารถทำหน้าที่ในการแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นดังกล่าวได้ดีที่สุดเพราะจะรู้ถึงความเป็นมาของทุกเรื่องที่เกี่ยวข้องตั้งแต่ต้น
     สิ่งที่สำคัญที่สุดประการหนึ่งของการใช้ระบบ CMMS คือต้องมีการป้อนข้อมูลต่างๆ ตามเวลาที่กำหนดและข้อมูลที่ป้อนต้องมีความถูกต้องและครบถ้วน ถ้าข้อมูลที่ป้อนไม่ถูกต้องผลที่ได้จะไม่ถูกต้องไปด้วย ซึ่งเป็นไปตามคำกล่าวที่ว่า “ขยะที่เข้าเท่ากับขยะที่ออก” นั่นเอง
    

เขียนโดยรศ.  วีระศักดิ์  กรัยวิเชียร

โปรแกรมบริหารงานซ่อมบำรุง ที่ทำให้ชีวิตคุณง่ายขึ้น
http://www.todayissoftware.com/isweb/index.php

การจัดการด้านอะไหล่ในระบบ CMMS

ในระบบการจัดการงานบำรุงรักษาด้วยคอมพิวเตอร์หรือที่นิยมเรียกกันว่าระบบ CMMS นั้น การจัดการด้านอะไหล่ในการบำรุงรักษาจะเป็นส่วนสำคัญส่วนหนึ่งของโปรแกรม CMMS โดยจะช่วยในการจัดการด้านอะไหล่ให้สามารถทำได้รวดเร็ว สะดวก และครบถ้วนกว่าการใช้พนักงานเป็นผู้ดำเนินการ ซึ่งพอสรุปขีดความสามารถของโปรแกรม CMMS ในการจัดการด้านอะไหล่ได้คือ    1. การเก็บข้อมูลอะไหล่ที่ใช้กับเครื่องจักรแต่ละเครื่อง โดยกำหนดเป็นอะไหล่ที่ใช้กับอุปกรณ์ต่างๆของเครื่องจักร ที่จะทำให้สะดวกและรวดเร็วในการค้นหามากกว่าการค้นหาในคู่มืออะไหล่

2. การเก็บข้อมูลของอะไหล่ที่มีอยู่หรือเคยผ่านคลังพัสดุ ซึ่งสามารถให้รายละเอียดอะไหล่แต่ละรายการที่ครบถ้วน ได้แก่ รหัส ชื่อ รายละเอียดของอะไหล่ สถานที่เก็บ ราคา จุดสั่งซื้อ จำนวนที่สั่งซื้อ จุดสูงสุด จุดต่ำสุด รายละเอียดของผู้ขาย เอกสาร และรูปภาพของอะไหล่นั้นๆ ทำให้การดำเนินงานด้านการจัดหา และเบิกจ่ายรวดเร็วและถูกต้องมากยิ่งขึ้น 

3. การกำหนดความต้องการของอะไหล่แต่ละชิ้นจากแผนงานบำรุงรักษาที่ได้กำหนดขึ้น ซึ่งแผนงานบำรุงรักษาของเครื่องจักรแต่ละเครื่องจะให้รายละเอียดของงานที่ต้องปฏิบัติ ความถี่ และรายละเอียดเกี่ยวกับทรัพยากรที่ใช้ในการดำเนินการโดยรวมถึงรายการอะไหล่ที่จะใช้ในแต่ละงานด้วย และสามารถรวมกันเป็นความต้องการของการใช้อะไหล่ทั้งหมดในการบำรุงรักษา นอกจากนี้ถ้าแผนการบำรุงรักษานี้รวมถึงแผนการการซ่อมใหญ่ และมีการประเมินอะไหล่ที่อาจต้องใช้สำหรับการช่อมฉุกเฉินไว้ด้วยแล้ว รายการอะไหล่ที่ต้องการทั้งหมดในแต่ละช่วงเวลาก็น่าจะใกล้เคียงกับการใช้จริง

4. การจัดหาสามารถทำได้ง่ายและถูกต้องมากขึ้น  จากข้อมูลของอะไหล่แต่ละชิ้นในคลังพัสดุที่ถูกปรับให้ทันสมัยตลอดเวลา นอกจากนี้ถ้ามีการกำหนดจุดสั่งซื้อและจำนวนที่สั่งซื้อไว้ก็สามารถที่จะนำไปสู่การออกใบสั่งซื้อได้โดยอัตโนมัติอีกด้วย

5. การบริหารคลังพัสดุ ทั้งการรับ การจ่าย การยืม การคืน และการตรวจสอบ สามารถทำได้รวดเร็วและถูกต้อง เป็นผลให้เวลาที่ต้องใช้ในการเตรียมทรัพยากรต่างๆในการบำรุงรักษาลดลงและค่าใช้จ่ายในการดำเนินงานของคลังพัสดุก็จะลดลงด้วย

6. การจัดทำรายงานต่างๆเกี่ยวกับการจัดการด้านอะไหล่ ได้แก่ รายงานแสดงประวัติการสั่งซื้อ รายงานประวัติการเบิก รายงานแสดงจำนวนคงเหลือ รายงานอะไหล่ที่ใช้ไปในการบำรุงรักษาประเภทต่างๆ รายงานเหล่านี้จะช่วยในการตรวจสอบ การกำหนดปัญหาที่เกิดขึ้น และการแก้ไขปัญหา ซึ่งทำให้สามารปรับปรุงงานด้านอะไหล่ได้อย่างต่อเนื่องและทันต่อเหตุการณ์  

สรุป     วัตถุประสงค์ที่สำคัญในการจัดการด้านอะไหล่ของเครื่องจักรกลหรือวัสดุสำหรับงานบำรุงรักษานั้นก็คือ  การจัดให้มีอะไหล่และวัสดุสำหรับงานบำรุงรักษาอย่างเพียงพอ และในเวลาเดียวกันจะต้องใช้ค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บต่ำที่สุด ดังนั้นรายการและจำนวนแต่ละรายการของอะไหล่และวัสดุที่จะจัดเก็บจะต้องสอดคล้องกับความต้องการ  ซึ่งจะต้องมีการวิเคราะห์อย่างละเอียด  เพื่อมิให้มีการเก็บอะไหล่และวัสดุเกินความจำเป็น  และไม่ให้มีการขาดแคลนเมื่อต้องการใช้
     ในกรณีที่จำนวนรายการอะไหล่และวัสดุสำหรับงานบำรุงรักษาที่จะต้องจัดเก็บสำรองไว้มาก  อาจจำเป็นต้องมีการจัดแบ่งประเภทของอะไหล่และวัสดุ เช่น การแบ่งตามระบบ ABC โดยประเภท A ได้แก่ อะไหล่และวัสดุซึ่งมีจำนวนรายการระหว่าง 10 ถึง 15 เปอร์เซ็นต์ ของจำนวนรายการทั้งหมด  แต่มีมูลค่าระหว่าง  70 ถึง 85 เปอร์เซ็นต์ของมูลค่าทั้งหมดที่จัดเก็บ ประเภท B ได้แก่ อะไหล่และวัสดุซึ่งมีจำนวนรายการระหว่าง 20 ถึง 30 เปอร์เซ็นต์ ของจำนวนรายการทั้งหมด และมีมูลค่าประมาณ 25 เปอร์เซ็นต์ของมูลค่าทั้งหมด ส่วนประเภท C ได้แก่  อะไหล่และวัสดุซึ่งมีจำนวนรายการ  60 ถึง 70 เปอร์เซ็นต์ของจำนวนรายการทั้งหมด แต่มีมูลค่าประมาณ 10 เปอร์เซ็นต์ของมูลค่าทั้งหมด  การจัดแบ่งประเภทของอะไหล่ดังกล่าวทำให้สามารถกำหนดวิธีการจัดการกับอะไหล่แต่ละประเภทได้เหมาะสมยิ่งขึ้นและไม่จำเป็นต้องใช้วิธีการที่เหมือนกัน เช่นอะไหล่ประเภท A ซึ่งมีมูลค่าต่อชิ้นสูง จำเป็นต้องมีการควบคุมอย่างใกล้ชิด  และมีการสั่งด้วยจำนวนที่ประหยัดที่สุด  ส่วนอะไหล่ประเภท B และ C ซึ่งมีมูลค่าต่อชิ้นไม่สูงมากนักก็ไม่ต้องควบคุมใกล้ชิดนัก อาจมีการสั่งมาเผื่อไว้ได้บ้าง  หรืออาจใช้วิธี 2 ถังหรือกล่อง ( Two  Bin  System ) คือมีการจัดเก็บอะไหล่หรือวัสดุไว้ 2 กล่อง เมื่อหมด 1 กล่องก็ทำการสั่งมาเพิ่มเติมอีก 1 กล่อง ซึ่งจำนวนแต่ละกล่องจะต้องเพียงพอสำหรับการใช้ในช่วงเวลาตั้งแต่การสั่งจนถึงเวลาที่ได้รับ เป็นต้น

เอกสารอ้างอิง
1. เอกสารประกอบการฝึกอบรมหลักสูตรการบริหารพัสดุ , สำนักงบประมาณ , 2523
2. ศิวาพร พันธุ์เพ็ง , การบริหารงานพัสดุ , มหาวิทยาลัยรามคำแหง , 2519




โปรแกรมบริหารงานซ่อมบำรุง ที่ทำให้ชีวิตคุณง่ายขึ้น
http://www.todayissoftware.com/isweb/index.php

Application Mobile สำหรับสังคมของนักซ่อมบำรุงมืออาชีพ

  <----คลิกดาวน์โหลด




โปรแกรมบริหารงานซ่อมบำรุง ที่ทำให้ชีวิตคุณง่ายขึ้น
http://www.todayissoftware.com/isweb/index.php

กลุ่มบริษัทไอเอส ร่วมออกบูธงาน "สัมมนามาตรฐานระบบสิ่งสนับสนุนโรงพยาบาลในประเทศไทย"

โปรแกรมบริหารงานซ่อมบำรุง ที่ทำให้ชีวิตคุณง่ายขึ้น

โปรแกรมบริหารงานซ่อมบำรุง ที่ทำให้ชีวิตคุณง่ายขึ้น
http://www.todayissoftware.com/isweb/index.php

หลักการและแนวความคิดของการบำรุงรักษา

          ปัจจุบันเครื่องจักรและอุปกรณ์ประเภทและชนิดต่างๆเข้ามามีบทบาททั้งในด้านการผลิตสินค้าการก่อสร้างสิ่งก่อสร้างต่างๆ และการอำนวยความสะดวกต่างๆในชีวิตประจำวันเป็นอย่างมาก ทั้งนี้เพื่อสนองตอบความต้องการที่จะให้ได้สินค้าและสิ่งก่อสร้างต่างๆที่มีคุณภาพดี สะดวกและรวดเร็วในการผลิตและการก่อสร้าง รวมทั้งการทำงานแทนมนุษย์ที่สะดวกและรวดเร็วเช่นเดียวกัน นอกจากนี้ยังมักต้องสนองตอบความต้องการในการลดค่าใช้จ่ายในการผลิตและการก่อสร้างลงให้ได้มากที่สุดเท่าที่จะทำได้อีกด้วย และความต้องการดังกล่าวเหล่านี้มีแนวโน้มที่จะเพิ่มขึ้นทั้งในด้านปริมาณและคุณภาพตลอดมาซึ่งจะเห็นได้จากที่มีการพัฒนาเครื่องจักรและอุปกรณ์รูปแบบเดิมให้ดีขึ้นและมีการพัฒนาเครื่องจักรและอุปกรณ์ใหม่ๆออกมาอย่างต่อเนื่องโดยเฉพาะอย่างยิ่งในด้านการผลิตได้มีการนำเอาเครื่องจักรและอุปกรณ์อัตโนมัติรวมถึงหุ่นยนต์อุตสาหกรรมที่สามารถทำงานตามโปรแกรมที่กำหนดไว้ล่วงหน้าได้มาใช้มากขึ้น
              
          การนำเอาเครื่องจักรและอุปกรณ์มาใช้โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการผลิตนั้น มิได้มีเพียงข้อดีที่เครื่องจักรและอุปกรณ์ดังกล่าวสามารถทำงานตามความต้องการในการผลิตได้เท่านั้นแต่ในอีกด้านหนึ่งแสดงว่าการผลิตนั้นๆขึ้นอยู่กับเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่นำมาใช้ในการผลิตนั่นก็คือถ้าเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่นำมาใช้เกิดการชำรุดเสียหายก็จะทำให้การผลิตต้องหยุด หรือถ้าเครื่องจักรและอุปกรณ์เมื่อใช้งานไปแล้วเกิดการเสื่อมสภาพขึ้น สินค้าที่ผลิตออกมาก็จะไม่ได้คุณภาพตามที่กำหนดและความเร็วในการผลิตก็อาจลดลงไปด้วยนอกจากนี้เมื่อเครื่องจักรและอุปกรณ์เสื่อมสภาพก็จะทำให้ประสิทธิภาพของเครื่องจักรและอุปกรณ์นั้นๆลดลง เป็นผลให้มีการสิ้นเปลืองพลังงานเพิ่มมากขึ้น และหากเครื่องจักรและอุปกรณ์มีการใช้งานที่ไม่ถูกต้อง หรือออกแบบมาไม่ดีพอรวมทั้งไม่มีการดูแลรักษาที่ถูกต้องและเหมาะสมแล้วก็จะเกิดอันตรายต่อบุคคลที่เกี่ยวข้องและทำให้เกิดมลภาวะในด้านต่างๆอีกด้วย ซึ่งประเด็นเหล่านี้ถือได้ว่าเป็นข้อเสียของเครื่องจักรและอุปกรณ์เมื่อนำมาใช้ในการผลิต นอกเหนือไปจากการลงทุนในการจัดซื้อเครื่องจักรและอุปกรณ์และค่าใช้จ่ายในการใช้งานเครื่องจักรและอุปกรณ์เหล่านี้ในการผลิตที่จะต้องเสียอยู่แล้ว

          การปฏิบัติต่อเครื่องจักรและอุปกรณ์เพื่อรักษาข้อดีไว้ และทำให้ข้อเสียที่จะเกิดขึ้นมีน้อยที่สุดนั้นก็คือ การใช้งาน (operation) และการบำรุงรักษา(maintenance)ที่ถูกต้องและเหมาะสมนั่นเองโดยการปฏิบัติต่อเครื่องจักรและอุปกรณ์ทั้งสองประการนี้จะต้องนำมาพิจารณาตั้งแต่ระยะเริ่มแรกของการสร้างเครื่องจักรและอุปกรณ์นั้นๆขึ้นมาหรือระยะต้นของวงจรชีวิต (life cycle)ของเครื่องจักรและอุปกรณ์ซึ่งมักจะเป็นระยะของการศึกษาความเหมาะสมและการออกแบบเบื้องต้น (ถ้าเป็นผู้ผลิตเครื่องจักรและอุปกรณ์มาใช้งานเอง )หรือระยะของการกำหนดรายละเอียด (specifications)ของเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่จะจัดหามาใช้ในการผลิต ผลของการนำเอาประเด็นของการใช้งานและการบำรุงรักษามาพิจารณาตั้งแต่ระยะแรกของวงจรชีวิตนั้นก็จะทำให้ปัญหาของการใช้งานและการบำรุงรักษาที่จะต้องปฏิบัติต่อเครื่องจักรและอุปกรณ์นั้นๆเกิดขึ้นน้อยลงอย่างไรก็ตามการนำเอาเครื่องจักรและอุปกรณ์อัตโนมัติมาใช้ในการผลิตจะทำให้ความต้องการของการใช้งานทั้งปริมาณและความยุ่งยากน้อยลง แต่ในทางตรงกันข้ามความต้องการของการบำรุงรักษาทั้งปริมาณและความยุ่งยากซับซ้อนจะมีมากขึ้นนอกจากนี้ลักษณะของงานบำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์ยังขึ้นอยู่กับตัวแปรจำนวนมากซึ่งส่วนใหญ่จะเกี่ยวข้องซึ่งกันและกันและมักมีลักษณะที่ไม่แน่นอนอีกด้วย ดังนั้นจึงจำเป็นที่จะต้องมีระบบการจัดการงานบำรุงรักษาที่ดีเพื่อให้มั่นใจได้ว่าการบำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์จะเป็นไปอย่างถูกต้องและมีประสิทธิภาพ

วงจรชีวิตของเครื่องจักรและอุปกรณ์

          เครื่องจักรและอุปกรณ์มีการเริ่มต้นและสิ้นสุดเช่นเดียวกับมนุษย์และสัตว์ที่มีการเกิดและตายซึ่งเรียกว่าวงจรชีวิต สำหรับวงจรชีวิตของเครื่องจักรและอุปกรณ์นิยมแบ่งออกเป็นช่วงหรือระยะตามขั้นตอนของการปฏิบัติที่เกี่ยวข้องกับเครื่องจักรและอุปกรณ์นั้นๆสำหรับวงจรชีวิตของเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่นำมาใช้ในการผลิตหรือในโรงงานอุตสาหกรรมนิยมที่จะแบ่งออกเป็น 7 ระยะ โดยมีรายละเอียดของระยะต่างๆและการนำเอาการใช้งานและการบำรุงรักษามาร่วมพิจารณาในแต่ละระยะดังต่อไปนี้คือ 

1. ความต้องการหรือความคิด เป็นระยะเริ่มต้นของเครื่องจักรและอุปกรณ์ โดยเริ่มจากมีความต้องการหรือความคิดที่จะสร้างเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่จะนำมาใช้ในการผลิตซึ่งมักจะเป็นความต้องการหรือความคิดกว้างๆว่าจะสร้างเครื่องจักรและอุปกรณ์เพื่อนำไปใช้ทำอะไรในกระบวนการผลิตสินค้าที่กำหนดจึงยังไม่มีความจำเป็นที่จะต้องเอาการใช้งานและการบำรุงรักษามาร่วมพิจารณาในระยะนี้

2. การกำหนดรายละเอียด เป็นระยะที่นำเอาความต้องการหรือความคิดในระยะแรกมากำหนดรายละเอียดต่างๆที่เกี่ยวข้องทั้งในด้านเทคนิคและด้านอื่นๆ เช่น การกำหนดขนาดกำลังผลิต การกำหนดกรรมวิธีที่จะนำมาใช้ การกำหนดวงเงินค่าใช้จ่าย และการกำหนดแผนการดำเนินงาน เป็นต้น ซึ่งในระยะนี้ควรจะพิจารณาถึงการใช้งานและการบำรุงรักษาของเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่จะสร้างขึ้นด้วยว่าจะต้องมีการควบคุมการใช้งานและการบำรุงรักษาอย่างไรการนำเอาการใช้งานและการบำรุงรักษามาพิจารณาตั้งแต่ระยะต้นๆของวงจรชีวิตของเครื่องจักรและอุปกรณ์นี้ จะทำให้ค่าใช้จ่ายวงจรชีวิต ( life cycle cost, LCC )หรือค่าใช้จ่ายตลอดอายุการใช้งานของเครื่องจักรและอุปกรณต่ำกว่าการนำเอาการใช้งานและการบำรุงรักษามาพิจารณาในระยะหลังๆของวงจรชีวิต ทั้งนี้เนื่องจากค่าใช้จ่ายในการปรับปรุงแก้ไขเครื่องจักรและอุปกรณ์ในช่วงระยะต่างๆของวงจรชีวิตจะไม่เท่ากัน เช่น การปรับปรุงแก้ไขในช่วงระยะของการกำหนดรายละเอียดหรือออกแบบจะถูกกว่าการปรับปรุงแก้ไขเมื่อได้สร้างเครื่องจักรและอุปกรณ์นั้นแล้ว เป็นต้น นอกจากนี้ยังพบว่าเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่มีราคาถูกมักไม่ได้คำนึงถึงการใช้งานและการบำรุงรักษาในระยะต้นๆก็จะมีการชำรุดเสียหายมากเมื่อนำมาใช้งาน ซึ่งก็จะเป็นผลให้มีค่าใช้จ่ายวงจรชีวิตสูงกว่าเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่มีราคาแพงกว่าแต่ได้มีการนำเอาการใช้งานและการบำรุงรักษามาร่วมพิจารณาตั้งแต่ระยะต้นๆ

3. การออกแบบ เป็นระยะของการออกแบบชิ้นส่วนต่างๆของเครื่องจักรและอุปกรณ์เพื่อนำมาประกอบให้ได้เครื่องจักรและอุปกรณ์ตามรายละเอียดทั้งหมดที่ได้กำหนดไว้ในระยะที่2ซึ่งจะรวมการพิจารณาถึงประเด็นต่างๆที่เกี่ยวข้องด้วย ได้แก่ กรรมวิธีการผลิต และแหล่งภายนอกที่จะจัดหาชิ้นส่วนแต่ละชิ้น เป็นต้น และในช่วงระยะของการออกแบบนี้จะต้องนำเอาการบำรุงรักษามาพิจารณาในรายละเอียดเพื่อเลือกรูปแบบของการบำรุงรักษาที่จะทำให้ค่าใช้จ่ายวงจรชีวิตต่ำที่สุด

4. การสร้างหรือการผลิต เป็นระยะของการเอาแบบของชิ้นส่วนต่างๆที่ได้ออกแบบไว้ในระยะที่ 3 มาผลิตหรือจัดหาจากแหล่งภายนอก แล้วนำเอามาประกอบเข้าเป็นเครื่องจักรและอุปกรณ์ รวมทั้งการนำเอาเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่ได้ประกอบแล้วมาตรวจและทดสอบ ซึ่งในระยะนี้จะต้องมีการควบคุมคุณภาพของชิ้นส่วนที่ได้ผลิตหรือจัดหามาแต่ละชิ้น รวมถึงเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่ได้ประกอบแล้วให้เป็นไปตามข้อกำหนดที่ได้ระบุไว้ในแบบ ซึ่งคุณภาพของเครื่องจักรและอุปกรณ์นี้จะมีผลโดยตรงต่อการใช้งานและการบำรุงรักษา

5. การติดตั้งและการทดลองเดินเครื่อง เป็นระยะของการนำเอาเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่ได้สร้างหรือผลิตโดยผู้ผลิตเสร็จเรียบร้อยแล้วไปติดตั้งในสถานที่หรือโรงงานของผู้ประกอบการ และหลังจากการติดตั้งแล้วก็จะต้องมีการทดลองเดินเครื่องจักรและอุปกรณ์ดังกล่าวด้วยว่าสามารถทำงานได้ตามกำหนดหรือไม่ ซึ่งในช่วงนี้จะต้องใช้ความระมัดระวังเพื่อให้แน่ใจว่าการติดตั้ง
นั้นได้กระทำอย่างถูกต้องตามข้อกำหนดของผู้ผลิตเครื่องจักรและอุปกรณ์  และการทดลองเดินเครื่องก็จะต้องดำเนินการแก้ไขจนกว่าปัญหาที่เกิดขึ้น (ถ้ามี )หมดไป หรือจนกว่าจะแน่ใจว่าจะไม่มีปัญหาเกิดขึ้น รวมทั้งจะต้องตรวจสอบความต้องการในการบำรุงรักษาที่แนะนำหรือกำหนดโดยผู้ผลิตเครื่องจักรและอุปกรณ์สามารถปฏิบัติตามได้ทุกประการ

6. การใช้งานและการบำรุงรักษา เป็นระยะของการเดินเครื่องจักรและอุปกรณ์เพื่อทำการผลิตสินค้า และในเวลาเดียวกันก็จะต้องทำการบำรุงรักษาตามกำหนดอย่างต่อเนื่องจนกระทั่งเครื่องจักรและอุปกรณ์นั้นๆหมดอายุการใช้งาน ซึ่งอายุการใช้งานของเครื่องจักรและอุปกรณ์จะมีอยู่ 2 ลักษณะคือ อายุการใช้งานทางเทคนิค (technical life)หมายถึงอายุการใช้งานของเครื่องจักรและอุปกรณ์ตั้งแต่เริ่มการใช้งานจนกระทั่งสึกหรอหรือเสื่อมสภาพและไม่สามารถใช้งานได้อีกต่อไปได้อีก และอายุการใช้งานที่ประหยัดที่สุด ( economic life ) หมายถึงอายุการใช้งานที่เครื่องจักรและอุปกรณ์สามารถทำงานได้โดยมีค่าใช้จ่ายรวมทั้งหมดถูกที่สุด โดยทั่วไปแล้วเมื่อเครื่องจักรและอุปกรณ์ครบอายุการใช้งานที่ประหยัดที่สุด เครื่องจักรและอุปกรณ์นั้นมักยังคงอยู่ในสภาพที่สามารถทำงานได้ แต่ถ้าใช้ไปก็จะไม่คุ้มค่าใช้จ่าย

7. การเลิกใช้งาน เป็นระยะสุดท้ายของเครื่องจักรและอุปกรณ์เกิดขึ้นเมื่อเครื่องจักรและอุปกรณ์หมดสภาพการใช้งาน ซึ่งอาจเป็นการหมดสภาพการใช้งานทางเทคนิค คือมีการสึกหรอ เสื่อมสภาพ หรือชำรุดเสียหายจนใช้งานไม่ได้ หรือหมดสภาพทางเศรษฐศาสตร์ คือการใช้งานมาจนครบอายุการใช้งานที่ประหยัดที่สุด และถ้ามีความจำเป็นที่จะต้องใช้เครื่องจักรและอุปกรณ์ประเภทเดิมอีกก็จะต้องมีการจัดหามาทดแทน โดยควรนำเอาปัญหาของการใช้งานและการบำรุงรักษาที่เกิดขึ้นกับเครื่องจักรและอุปกรณ์เดิมมาร่วมพิจารณาในการจัดหาเครื่องจักรและอุปกรณ์ใหม่ที่จะนำมาใช้ทดแทนด้วย

         ในกรณีที่ผู้ประกอบการโรงงานไม่ได้เป็นผู้สร้างหรือผลิตเครื่องจักรและอุปกรณ์เอง อาจพิจารณาเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่จัดหามาใช้ในโรงงานโดยกำหนดให้ระยะเริ่มต้นของวงจรชีวิตเป็นระยะการกำหนดรายละเอียดข้อกำหนดของเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่ต้องการใช้ในกระบวนการผลิต ซึ่งก็ควรนำเอาการบำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์มาร่วมพิจารณาตั้งแต่ระยะเริ่มต้นนี้เลยและถ้าเป็นไปได้ก็ควรที่จะระบุรายละเอียดของการบำรุงรักษาที่ต้องการไว้เป็นส่วนหนึ่งของรายละเอียดข้อกำหนด (Specifications) ของเครื่องจักรและอุปกรณ์นั้นๆด้วย เมื่อได้จัดทำรายละเอียดข้อกำหนดเสร็จเรียบร้อยแล้ว ก็จะจะเป็นการจัดหาเครื่องจักรและอุปกรณ์ตามรายละเอียดที่ได้กำหนดไว้ ซึ่งการจัดหามักจะสามารถเลือกเครื่องจักรและอุปกรณ์ประเภทและชนิดเดียวกันได้จากผู้ผลิตหลายราย ในการเลือกเครื่องจักรและอุปกรณ์จากผู้ผลิตรายใดนั้นนิยมที่จะใช้การเปรียบเทียบค่าใช้จ่ายวงจรชีวิตเป็นเครื่องมือในการตัดสินใจ   โดยค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาจะเป็นส่วนหนึ่งของค่าใช้วงจรชีวิตดังกล่าวหลังจากได้ตกลงที่จะเลือกเครื่องจักรและอุปกรณ์จากผู้ผลิตรายใดแล้วก็จะเป็นระยะของการติดตั้งและทดลองเดินเครื่อง ซึ่งมักเป็นหน้าที่ความรับผิดชอบของผู้ผลิตเครื่องจักรและอุปกรณ์นั้นๆ  ในกรณีนี้ผู้ประกอบการโรงงานที่อยู่ในฐานะผู้ใช้ก็จะต้องควบคุมการติดตั้งและทดลองเดินเครื่องอย่างละเอียดรวมทั้งต้องให้แน่ใจว่าการทำงานของเครื่องจักรและอุปกรณ์เป็นไปตามข้อกำหนดทุกประการ ทั้งนี้เพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาที่จะเกิดขึ้นภายหลังในขณะการใช้งาน เมื่อการติดตั้งและทดลองเดินเครื่องเสร็จเรียบร้อยแล้วก็จะเป็นการใช้งานและบำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์ดังกล่าวตลอดอายุการใช้งาน และเมื่อหมดอายุการใช้งานก็จะเป็นการเลิกการใช้งานในที่สุด


โปรแกรมบริหารงานซ่อมบำรุง ที่ทำให้ชีวิตคุณง่ายขึ้น


http://www.todayissoftware.com/isweb/index.php

ทำไมการนำเอา CMMS ไปใช้จึงล้มเหลว

              CMMS เป็นตัวย่อที่นิยมใช้เรียก ระบบการจัดการงานบำรุงรักษาด้วยคอมพิวเตอร์  ( Computerized Maintenance Management System) ซึ่งในปัจจุบันได้มีการนำมาใช้ในการจัดการงานบำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์ในโรงงานอุตสาหกรรมและสถานประกอบการที่ให้การบริการ เช่น โรงแรม โรงพยาบาล และศูนย์การค้า เพิ่มมากขึ้นอย่างรวดเร็ว ทั้งนี้เนื่องจากปัจจุบันเครื่องคอมพิวเตอร์ส่วนบุคคลมีราคาถูกและมีขีดความสามารถสูงขึ้น
 และโปรแกรมคอมพิวเตอร์สำเร็จรูปของ CMMS มีมากขึ้นและมีราคาถูกลง รวมทั้งผู้บริหารของโรงงานและสถานประกอบการมักเข้าใจว่าการนำเอาระบบการจัดการด้วยคอมพิวเตอร์มาใช้จะช่วยแก้ปัญหาที่มีอยู่ได้ นอกจากนี้ยังมีความกลัวว่าหากไม่นำเอาระบบการจัดการด้วยคอมพิวเตอร์มาใช้แล้วก็จะทำให้ไม่สามารถก้าวทันคู่แข่งได้ แต่ในข้อเท็จจริงแล้วปรากฏว่ามีโรงงานและสถานประกอบการจำนวนมากที่ได้นำเอา CMMS ไปใช้แล้วประสบกับความล้มเหลว หรือสามารถใช้ประโยชน์ได้เพียงเล็กน้อยเท่านั้นไม่คุ้มกับค่าใช้จ่ายที่ได้ลงทุนไป หรือไม่ได้ผลตามที่คาดการณ์ไว้ตั้งแต่ต้น ทำให้โรงงานและสถานประกอบการเหล่านี้เสียโอกาสในการเพิ่มผลผลิตหรือประสิทธิภาพในการบริการโดยการจัดการบำรุงรักษาที่มีประสิทธิผลไป เป็นผลให้ไม่สามารถเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขันในตลาดได้ทันเวลา ซึ่งก็อาจถึงต้องปิดกิจการไปในที่สุด

สาเหตุของความล้มเหลว

              สาเหตุของความล้มเหลวในการนำเอา CMMS มาใช้ของโรงงานและสถานประกอบการจะแตกต่างกันออกไป แต่ส่วนใหญ่ผู้รับผิดชอบมักจะโทษโปรแกรม CMMS ที่นำมาใช้และการบริการและสนับสนุนของผู้ขายโปรแกรมก่อนเสมอว่าเป็นสาเหตุของความล้มเหลว ซึ่งก็มักเป็นเพียงข้อแก้ตัวของผู้ที่รับผิดชอบเท่านั้น ไม่ใช่สาเหตุที่แท้จริงของความล้มเหลวที่เกิดขึ้น จากการศึกษาในรายละเอียดพบว่าความล้มเหลวโดยทั่วไปเกิดมาจากสาเหตุใดสาเหตุหนึ่งหรือหลายสาเหตุของสาเหตุที่สำคัญ 5 ประการคือ

1. การนำเอา CMMS ไปใช้ในการแก้ไขปัญหาที่ผิด  โรงงานหรือสถานประกอบการได้นำเอา CMMS ไปใช้แก้ปัญหาของการบำรุงรักษาที่ไม่เกี่ยวกับระบบการจัดการเลย ตัวอย่างเช่น ปัญหาของวิธีของการปฏิบัติงานบำรุงรักษาที่ไม่เหมาะสมหรือล้าสมัย ปัญหาของการละเลยการฝึกอบรมที่ผ่านมา หรือปัญหาของโครงสร้างขององค์กรที่ไม่ถูกต้องและเหมาะสมกับสภาพแวดล้อมของการทำธุรกิจในปัจจุบัน เป็นต้น ซึ่งเมื่อปัญหาเหล่านี้ถูกนำขึ้นมา ระบบการจัดการด้วยคอมพิวเตอร์ที่นำมาใช้ก็ไม่สามารถที่จะช่วยได้ และในทางตรงกันข้ามกลับยิ่งเป็นการซ้ำเติมให้ปัญหาที่มีอยู่แก้ไขได้ยากขึ้นไปอีก ดังนั้นก่อนที่จะเริ่มโครงการ CMMS ต้องให้แน่ใจว่าได้กำหนดปัญหาที่จะแก้ไขได้อย่างถูกต้อง ( การนำเอา CMMS มาใช้จะสามารถแก้ไขปัญหาเหล่านั้นได้ ตัวอย่างเช่น การควบคุมรายการเครื่องจักรและอุปกรณ์ การจัดทำแผนการบำรุงรักษาป้องกัน และการควบคุมการปฏิบัติงานบำรุงรักษา ที่ยังไม่สามารถจัดการได้อย่างมีประสิทธิภาพ เป็นต้น )

2. การจัดให้โครงการ CMMS เป็นโครงการในด้านเทคโนโลยี  การจัดให้โครงการ CMMS เป็นโครงการในด้านเทคโนโลยีทำให้ต้องคำนึงถึงมาตรฐานและหลักเกณฑ์ต่างๆ รวมทั้งทำให้มีการตัดสินใจในการใช้ผู้เชี่ยวชาญในด้านคอมพิวเตอร์มาประเมินผลและเปรียบเทียบข้อดีและขีดความสามารถของโปรแกรม CMMS ในบางกรณีอาจใช้เวลาเป็นปีสำหรับการดำเนินงานดังกล่าว ซึ่งอาจทำให้ได้โปรแกรม CMMS ที่มีขีดความสามารถสูงแต่ไม่เหมาะกับสภาพของการจัดการงานบำรุงรักษาที่เป็นอยู่และที่ควรจะเป็นไปในอนาคต อย่างไรก็ตามไม่ได้หมายความว่าเทคโนโลยีไม่ใช่เรื่องที่สำคัญเสียเลย  โปรแกรม CMMS ควรเป็นโปรแกรมที่ใช้เทคโนโลยีที่เชื่อถือได้ สามารถใช้งานได้สะดวก ไม่เกิดปัญหาในขณะใช้งาน และสิ่งที่สำคัญที่สุดก็คือจะต้องสามารถสนองตอบความต้องการได้อย่างครบถ้วน ซึ่งเห็นได้ว่าสำหรับความก้าวหน้าด้านเทคโนโลยีสารสนเทศที่เป็นอยู่ปัจจุบันโครงการ CMMS ในด้านเทคโนโลยีจะเป็นส่วนที่ง่าย แต่ส่วนที่ยากก็คือการเปลี่ยนแปลงรูปแบบของการจัดการ หรืออีกนัยหนึ่งโครงการ CMMS จะเกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนแปลงการจัดการมากกว่าเทคโนโลยี

3. การเลือกโปรแกรม CMMS ที่ไม่เหมาะสมมาใช้  โรงงานหรือสถานประกอบการมักเลือกโปรแกรมที่ไม่เหมาะสมกับการแก้ปัญหาที่ต้องการมาใช้ ตัวอย่างเช่น การเลือกเอาโปรแกรมที่เหมาะกับการจัดการงานบำรุงรักษาเครื่องจักรที่เคลื่อนที่ (  ได้แก่ เครื่องจักรงานก่อสร้าง และเครื่องจักรที่ใช้ในการขนย้ายวัสดุ เป็นต้น) ซึ่งอาจไม่เหมาะสมที่จะใช้กับการจัดการงานบำรุงรักษาเครื่องจักรในโรงงานที่ส่วนใหญ่ทำงานอยู่กับที่ เป็นต้น การเลือกโปรแกรมไม่ตรงกับความต้องการมักเกิดจากการที่ไม่ได้กำหนดขั้นตอนของการเลือกและประเมินโปรแกรม CMMS ที่จะนำมาใช้งานให้ตรงกับความต้องการ หรือมีการกำหนดแต่ไม่ได้ดำเนินการตามขั้นตอนที่ได้กำหนดไว้ ซึ่งขั้นตอนของการเลือกและประเมินโปรแกรม CMMS ที่จะนำมาใช้นั้นควรเริ่มจากการกำหนดความต้องการที่แท้จริงของโรงงานหรือสถานประกอบการเสียก่อนว่าจะนำเอาโปรแกรม CMMS มาช่วยแก้ปัญหาอะไรบ้าง แล้วค่อยพิจารณาในด้านเทคนิค ได้แก่ โครงสร้างระบบ เครือข่าย และการรวมเข้ากับระบบอื่น เป็นต้น

4. การจัดการโครงการในช่วงการนำเอา CMMS มาใช้งานไม่ดี การนำเอา CMMS มาใช้ในโรงงานหรือสถานประกอบการมีงานที่ต้องดำเนินการและผู้ที่เกี่ยวข้องจำนวนมาก จึงควรจัดทำเป็นโครงการ โดยเริ่มต้นตั้งแต่การวางแผนงานที่ครบถ้วนและสามารถปฏิบัติได้ มีการติดตามผลการปฏิบัติงานและประเมินผลความก้าวหน้าเป็นระยะๆ และหากการปฏิบัติไม่เป็นไปตามแผนก็จะต้องมีการกำหนดปัญหาที่เกิดขึ้นและวิธีการแก้ไข โครงการ CMMS ที่ล้มเหลวเนื่องมาจากการจัดการจะเกิดมาจากทุกขั้นตอนของการจัดการ ตั้งแต่การวางแผนที่ไม่ครบถ้วนและไม่สามารถปฏิบัติได้  จนถึงการขาดการติดตาม ประเมินผล และแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้น ซึ่งรวมถึงบุคลากรที่เกี่ยวข้องไม่ได้ทุมเทให้กับการดำเนินงานตามโครงการด้วย

5. การจัดการกับการเปลี่ยนแปลงไม่เพียงพอหรือไม่มีประสิทธิภาพ  โครงการนำเอา CMMS มาใช้เป็นการเปลี่ยนแปลงระบบการจัดการงานบำรุงรักษาที่เป็นอยู่จากเดิมที่ดำเนินการโดยใช้พนักงานของโรงงานหรือสถานประกอบการเป็นผู้ดำเนินการมาเป็นระบบที่นำเอาโปรแกรมคอมพิวเตอร์และเครื่องคอมพิวเตอร์มาช่วยในการดำเนินงาน ซึ่งก็จะทำให้งานบางงานที่เคยใช้พนักงานเป็นผู้ดำเนินการจะถูกแทนด้วยการทำงานของโปรแกรมและเครื่องคอมพิวเตอร์ เช่น การทำแผนการบำรุงรักษาป้องกัน การออกใบสั่งงาน และการรายงาน เป็นต้น และมีงานใหม่ที่จำเป็นต้องเพิ่มเติมจากที่มีอยู่เดิม เช่น การสร้างฐานข้อมูล การป้อนข้อมูล และการใช้และดูแลโปรแกรม เป็นต้น การเปลี่ยนแปลงเหล่านี้จำเป็นต้องมีการจัดการอย่างมีประสิทธิภาพและประสิทธิผลโดยจะต้องมีแผนสำหรับการเปลี่ยนแปลง มีการปฏิบัติตามแผน และมีการติดตามและประเมินผลและการแก้ไข ซึ่งแผนการจัดการกับการเปลี่ยนแปลงนี้ควรผนวกเข้ากับแผนการดำเนินงานโครงการ CMMS สิ่งที่สำคัญก็คืออย่าปล่อยให้การเปลี่ยนแปลงต่างๆค่อยๆเกิดขึ้นเอง

การจัดการกับการเปลี่ยนแปลง 

              การจัดการกับการเปลี่ยนแปลงที่จะเกิดขึ้นเมื่อนำเอา CMMS มาใช้แทนการจัดการงานบำรุงรักษาในรูปแบบเดิมถือได้ว่าเป็นปัจจัยที่สำคัญที่ทำให้การนำเอา CMMS มาใช้ประสบกับความล้มเหลว และมักจะเป็นปัจจัยที่ถูกมองข้ามไป ดังนั้นจึงจำเป็นต้องมีการจัดการกับการเปลี่ยนแปลงที่จะเกิดขึ้นอย่างถูกต้อง ซึ่งขั้นตอนของการจัดการกับการเปลี่ยนแปลงควรประกอบด้วย

1. การกำหนดวิสัยทัศน์ของการบำรุงรักษา  การจัดการกับการเปลี่ยนแปลงในการนำเอา CMMS มาใช้ในการจัดการงานบำรุงรักษาควรเริ่มต้นด้วยการกำหนดวิสัยทัศน์ของงานบำรุงรักษาเมื่อได้มีการนำเอาโปรแกรมคอมพิวเตอร์มาช่วยในการจัดการเพื่อให้พนักงานทุกคนร่วมกันดำเนินการไปในทิศทางที่กำหนดได้อย่างถูกต้อง วิสัยทัศน์จะต้องชัดเจนและเข้าใจง่าย ซึ่งวิสัยทัศน์ของงานบำรุงรักษาเมื่อนำเอา CMMS มาใช้ควรประกอบด้วยข้อความที่อธิบายถึง
   * บทบาทของงานบำรุงรักษาที่มีต่อความสำเร็จของโรงงานหรือสถานประกอบการ ซึ่งเป็นส่วนสำคัญสำหรับพนักงานที่จะมีผลกระทบต่อการนำเอา CMMS มาใช้ที่จะต้องเข้าใจว่าการบำรุงรักษามีผลต่อโรงงานหรือสถานประกอบการและเครื่องจักรอย่างไร
   * โปรแกรม CMMS จะช่วยสนับสนุนกระบวนการธุรกิจได้อย่างไร รวมทั้งจะช่วยสนับสนุนหน่วยงานบำรุงรักษาและงานบำรุงรักษาที่ทำอยู่ได้อย่างไร
   * การจัดการงานบำรุงรักษาจะเกี่ยวข้องกับหน่วยงานและระบบอื่นภายในองค์กรอย่างไร รวมทั้งความเกี่ยวข้องกับหน่วยงานภายนอกด้วย

2. การจัดการกับการเปลี่ยนแปลงเพื่อให้ได้ผลลัพธ์เป็นบวก  ส่วนประกอบที่สำคัญประการหนึ่งของการจัดการกับการเปลี่ยนแปลงก็คือการสื่อสารภายในองค์กรที่จะต้องมีการวางแผนอย่างรอบคอบและรัดกุม เพื่อจะให้พนักงานที่เกี่ยวข้องทั้งหมดเข้าใจก่อนว่าอะไรจะเกิดขึ้น ทำไมถึงจะต้องมีการเปลี่ยนแปลงเกิดขึ้น และจะมีผลต่อพนักงานที่เกี่ยวข้องแต่ละคนและองค์กรอย่างไร การสื่อสารที่ดีอาจจะไม่สามารถแก้ไขปัญหาที่จะเกิดจากการเปลี่ยนแปลงได้หมดแต่ก็จะช่วยไม่ให้เกิดปัญหาที่ไม่ควรที่จะเกิดขึ้นได้พอสมควร การให้ความรู้และการฝึกอบรมพนักงานที่เกี่ยวข้องทั้งหมดเป็นส่วนสำคัญอีกประการหนึ่งของการจัดการกับการเปลี่ยนแปลงให้ได้ผลลัพธ์เป็นบวก ซึ่งในกรณีของการนำเอา CMMS มาใช้นั้นควรมีการให้ความรู้และการฝึกอบรมพนักงานที่เกี่ยวข้องเป็น 2 ลักษณะคือการให้ความรู้ในด้านหลักการจัดการงานบำรุงรักษา และความรู้ในด้านคอมพิวเตอร์เบื้องต้นสำหรับพนักงานที่เกี่ยวข้องทุกคนเพื่อให้มีความเข้าใจตรงกันในภาพรวม และการฝึกอบรมเกี่ยวกับงานที่จะต้องทำของพนักงานแต่ละคนตามโครงการ CMMS

3. การสนับสนุนจากผู้บริหาร  การจัดการกับการเปลี่ยนแปลงจะประสพผลสำเร็จก็ต่อเมื่อได้รับการสนับสนุนจากผู้บริหารทุกระดับ การสนับสนุนไม่ใช่เพียงการอนุมัติค่าใช้จ่ายของโครงการเท่านั้น แต่หมายถึงการสนับสนุนให้โครงการบรรลุเป้าหมายและวัตถุประสงค์ที่ตั้งไว้ด้วยการให้เวลาในการตรวจสอบความก้าวหน้าและร่วมช่วยแก้ปัญหาสำคัญที่เกิดขึ้น รวมทั้งรับรู้ในผลสำเร็จที่เกิดขึ้นด้วย

---

ที่มา
CMMS Learning Center
สถาบันนวัตกรรมเทคโนโลยีไทย-ฝรั่งเศส มหาวิทยาลัยพระจอมเกล้าพระนครเหนือ
บริษัท ไอเอส ซอฟต์แวร์ จำกัด

เอกสารอ้างอิงBill D. Parker “Why CMMS Implementation Fail” Applied Technology Publication,
Inc.  1998




โปรแกรมบริหารงานซ่อมบำรุง ที่ทำให้ชีวิตคุณง่ายขึ้น
http://www.todayissoftware.com/isweb/index.php

กลยุทธ์สร้างความเชื่อมั่น การบำรุงรักษา

การบำรุงรักษามุ่งความน่าเชื่อถือเป็นศูนย์กลาง       RCM เริ่มมีพัฒนาการในช่วงทศวรรษ 1950 โดยอุตสาหกรรมอากาศยานที่เป็นผลมาจากการศึกษาความน่าเชื่อถือซึ่งเกี่ยวข้องกับอุปกรณ์ที่มีความซับซ้อน โดยเฉพาะในช่วงทศวรรษ 1960 ได้มีโครงการศึกษาความน่าเชื่อถือในอุตสาหกรรม อากาศยานเพื่อการตอบสนองต่อปัญหาค่าใช้จ่ายบำรุงรักษาที่เพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วและการจัดทำกำหนดการบำรุงรักษาอย่างเหมาะสม ซึ่งได้มีบทบาทในธุรกิจอุตสาหกรรมต่าง ๆ ดังนั้น Reliability-Centered Maintenance จึงเป็นกระบวนการที่ใช้ในการประเมินเพื่อกำหนดนโยบายหรือส่วนประสมทางกลยุทธ์สำหรับจัดการสินทรัพย์ทางกายภาพที่รวมถึง เครื่องจักรอย่างเหมาะสมที่สุด ด้วยการระบุหน้าที่การทำงานของสินทรัพย์และรูปแบบหรือสาเหตุการชำรุด รวมทั้งการกำหนดความต้องการบำรุงรักษาของสินทรัพย์ดังกล่าว โดยที่ RCM สามารถนิยามในรูปของโครงสร้างและกระบวนการทางตรรกะ เพื่อการกำหนดแนวทางบำรุงรักษาอย่างมีประสิทธิผล โดยมุ่งเน้นความบรรลุผลในระดับของความน่าเชื่อถือที่ยอมรับ ดังนั้น RCM จึงเป็นแนวทางอย่างเป็นระบบ เพื่อเข้าใจถึงแนวทางความชำรุดของเครื่องจักรและการระบุงานบำรุงรักษา ที่สามารถลดความชำรุดเสียหายให้เกิดขึ้นน้อยที่สุด โดยมุ่งความน่าเชื่อถือสูงสุด และ RCM ยังมุ่งแนวทางต่อการพิจารณา เพื่อลดหรือขจัดงานบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่เกินความจำเป็น      สำหรับข้อแตกต่างระหว่าง TPM กับ RCM ที่สำคัญ คือ RCM ได้ถูกสนับสนุนกลยุทธ์เพื่อปรับปรุงการบำรุงรักษา ดังที่กล่าวแล้ว เช่น การมุ่งส่วนประสมการบำรุงรักษาและระดับการจัดเก็บชิ้นส่วนอะไหล่ เพื่อประสิทธิผลทางค่าใช้จ่ายในระดับเหมาะสมที่สุด ขณะที่ TPM เป็นเพียงกิจกรรมการบำรุงรักษาแต่ยังไม่สามารถปรับปรุงและยกระดับความน่าเชื่อถือ โดยมุ่งปัจจัยของผู้ปฏิบัติการสำหรับการดูแลรักษาเครื่อง อันได้แก่ทักษะ วิธีการปฏิบัติการ และภาระการทำงานของเครื่อง ซึ่งปัจจัยทั้งหมดนี้จะมีผลกระทบต่อความน่าเชื่อของเครื่องจักร
      RCM มีกระบวนการทบทวนตรรกะ 7 ขั้นตอน ดังแสดงในรูปที่ 1 ซึ่งมีโครงสร้างกระบวนการแบบซ้ำที่ถูกใช้ในการวิเคราะห์ความเสี่ยง ดังนั้นจึงต้องมีการทำความเข้าใจในวัตถุประสงค์ทางธุรกิจ

รูปที่ 1 กระบวนการดำเนินการ 7 ขั้นตอนของ RCM

เครื่องมือหลักที่ใช้ใน RCM ประกอบด้วย
      - แผนผังการตัดสินใจ หรือแผนภาพทางตรรกะ และมีชื่อย่อว่า MSG –3 (Maintenance Steering Group model 3) โดยคำนึงถึงความเป็นไปได้ทางเทคนิค (Tech nicely feasible) และมีประสิทธิผล
      - การวิเคราะห์ผลกระทบและรูปแบบความเสียหายที่ถูกใช้สำหรับการวิเคราะห์รูปแบบความเสียหายและผลกระทบที่เกิดขึ้น ซึ่งรูปแบบความเสียหาย สามารถอธิบายด้วยรายละเอียดสารสนเทศที่แสดงในใบงาน และรายละเอียดเพื่อเป็นแนวทางในการเลือกกลยุทธ์จัดการความเสียหายบำรุงรักษาได้อย่างเหมาะสม ถ้าหากแสดงรายละเอียดน้อยเกินไปก็อาจส่งผลต่อการวิเคราะห์ที่ผิดพลาด แต่ถ้าหากแสดงรายละเอียดมากเกินไปก็อาจส่งผลต่อกระบวนการ RCM ที่เกินความจำเป็น ดังนั้นการวิเคราะห์จึงต้องพิจารณาถึง:
- ความเป็นเหตุ ( Causation ) : โดยเฉพาะสาเหตุหลัก ( Root causes )
- ความน่าจะเป็น ( Probability ) ของความชำรุดเสียหายก่อนที่จะเกิดขึ้น
- ผลที่กระทบตามมา ( Effects )
- รูปแบบความเสียหาย ( Failure modes ) และการดำเนินการ
สำหรับข้อมูลเกี่ยวกับรูปแบบและผลกระทบสามารถหาได้จากแหล่งต่าง ๆ ดังนี้
- ข้อมูลจากผู้ผลิตหรือผู้ขายเครื่องจักร
- ผู้ใช้งานเครื่องจักรประเภทเดียวกัน
- บันทึกจากข้อมูลการใช้งานที่ผ่านมา
- บุคลากรผู้ปฏิบัติการและบำรุงรักษาอุปกรณ์ดังกล่าว

รูปที่2 ตัวอย่างแผนภาพการตัดสินใจ

ตารางแสดงตัวอย่างแผ่นงานสำหรับการวิเคราะห์ RCM

มาตรฐานเกณฑ์การคัดเลือกนโยบายการจัดการความชำรุดเสียหาย
- กระบวนการคัดเลือกนโยบายควรดำเนินการบนเงื่อนไขความน่าจะเป็นของรูปแบบความเสียหายที่สูงขึ้นตามอายุการใช้งาน
- การกำหนดการของงานควรมีความเป็นไปไปได้ทางเทคนิคและเกิดประสิทธิผลจากการดำเนินการ ภายใต้นโยบายที่ถูกคัดเลือก
- ถ้าหากมีข้อเสนอนโยบายจัดการความชำรุดเสียหายมากกว่าสองนโยบายขึ้นไป ที่มีความเป็นไปได้ทางเทคนิคและเกิดประสิทธิผล ก็ถือว่านโยบายเหล่านี้เกิดประสิทธิผลทางต้นทุนและควรได้รับการคัดเลือกเพื่อดำเนินการ
นอกจากนี้ยังต้องมีการระบุมาตรฐานและกำหนดการของงาน ซึ่งมีการตรวจติดตามอย่างต่อเนื่อง โดยมีแนวทางพิจารณาดังนี้
- ในกรณีของรูปแบบความชำรุดเสียหายที่ซ่อนเร้น ความเกี่ยวข้องหรือส่งผลต่อกระทบต่อความปลอดภัยของสภาพแวดล้อมการทำงาน ดังนั้นงานที่ถูกระบุควรต้องสามารถลดโอกาสหรือความน่าจะเป็นของความชำรุดเสียหาย ให้อยู่ในระดับที่ผู้ปฏิบัติการสามารถยอมรับได้
- ในกรณีของรูปแบบความชำรุดเสียหายที่ซ่อนเร้น ความเกี่ยวข้องหรือส่งผลต่อกระทบต่อความปลอดภัยของสภาพแวดล้อมการทำงาน ค่าใช้จ่ายทั้งทางตรงและทางอ้อมของการดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษา ควรมีค่าน้อยกว่าค่าความเสียหายทั้งในทางตรงและทางอ้อมของผลกระทบที่เกิดขึ้นจากความชำรุดเสียหายรวมกับค่าใช้จ่ายของการซ่อมแซมที่เกิดขึ้น เมื่อทำการวัดเปรียบเทียบตลอดช่วงเวลา
- RCM ควรลดหรือปฏิเสธงานที่ไม่มีผลต่อการลดโอกาสการเกิดความชำรุดเสียหาย ให้อยู่ในระดับที่ยอมรับได้ของผู้ปฏิบัติการหรือใช้เครื่องจักร
   สำหรับการพิจารณาแนวทางดำเนินการต่อความชำรุดเสีย-หายที่ไม่มีผลกระทบต่อความปลอดภัยในสภาพแวดล้อมการทำงาน ดังนั้น RCM จะเปรียบเทียบค่าใช้จ่ายของการดำเนินกิจกรรมงานเดียว เทียบกับค่าความเสียหายครั้งเดียว โดยลืมพิจารณาถึงว่างานดังกล่าวอาจต้องมีการดำเนินการหลายครั้งก่อนที่ความชำรุดเสียหายจะเกิดขึ้น โดยเฉพาะงานที่เกี่ยวข้องกับการค้นหาความบกพร่องที่อาจก่อให้เกิดความชำรุดเสียหายขึ้น ดังนั้นการระบุกิจกรรมงานจึงแบ่งออกเป็นประเภทต่าง ๆ คือ

1. งานตรวจจับความชำรุดเสียหาย หรืออาจเรียกว่าการคาดการณ์ ที่เกี่ยวข้องกับการบำรุงรักษาตามสภาพ มีการตรวจติดตามสภาพของสินทรัพย์ ( เครื่องจักร ) ที่ถูกใช้งานโดยมุ่งค้นหาสัญญาณแจ้งเตือนก่อนที่การชำรุดเสียหายจะเกิดขึ้น ซึ่งถ้าหากพบความผิดปกติขึ้นและยังมีเวลาเพียงพอก็อาจดำเนินการตามความเหมาะสม โดยอาจมีการกำหนดการงานซ่อมแซมและการจัดซื้อชิ้นส่วน เพื่อการดำเนินการซ่อมแซมนอกสายการผลิต เช่น เครื่องบินที่จอดบริเวณนอกลานบินเพื่อรอการซ่อมแซมและเปลี่ยนชิ้นส่วน แต่ถ้าหากพบสัญญาณแจ้งเตือนและไม่มีเวลาเพียงพอต่อการดำเนินการใด ๆ เพื่อลดหรือขจัดความชำรุดเสียหายที่จะเกิดขึ้น ก็ควรยกเลิกกระบวนการ ของ RCM
2.กำหนดการงานฟื้นฟูสภาพ โดยฟื้นสภาพความสามารถของรายการชิ้นส่วนก่อนช่วงเวลาที่ระบุหรือเวลาที่จำกัด โดยไม่คำนึงถึงเงื่อนไขทางเวลา เพื่อให้มีสภาพการใช้งานในระดับที่ยอมรับได้จนถึงปลายช่วงเวลาถัดไป ซึ่งมีเกณฑ์ในการระบุงานการฟื้นฟูสภาพ คือ
- ควรมีการนิยามและระบุช่วงเวลาที่พิจารณาการฟื้นฟูสภาพอย่างชัดเจน
- งานที่ดำเนินการ ควรต้องสามารถต้านทานความชำรุดเสียหายของชิ้นส่วนหรือองค์ประกอบว่า อยู่ในระดับที่ยอมรับได้ต่อผู้ปฏิบัติการหรือผู้ใช้สินทรัพย์ (สินทรัพย์)
- กำหนดการงานฟื้นฟูสภาพควรมีความเป็นไปได้ในทางปฏิบัติ
3. งานค้นหาความชำรุดเสียหายคือ กำหนดการของงานที่ถูกใช้เพื่อระบุความชำรุดเสียหายซ่อนเร้นที่เกิดขึ้น ซึ่งไม่ใช่การคาดการณ์หรือการป้องกันความชำรุดเสียหาย ดังนั้นกิจกรรมงานดังกล่าวจึงเป็นการตรวจจับความชำรุดเสียหาย ซึ่งได้เกิดขึ้นแล้ว เพื่อที่จะลดโอกาสการเกิดความชำรุดแบบ Multiple failure

เอกสารอ้างอิง1. Jones, RlB.Risk-Based Management- A Reliability –Centered Approach , Gulf Publishing Company,1995
2. Rausand,M Reliability maintenance, Reliability centered maintenance,Reliability Engineering and System Safety,60,pp. 121-132, 1998.
3. Moubray, J Reliability- centered Maintenance, 2nd edition. Industrial Press Inc, 1997
4. Anderson, R.T. Neri L Reliability- Centered Maintenance Management and engineering methods,Elsevier Applied Science, 1990
5. Yoshikazu Takahashi Takashi Osada Total Productive Maintenance,Asian Productivity Organization, 1990
6. Fabrycky, W ,J and Blanchard,B.S.Life-cycle cost and economic analysis Prentice Hall International  Series in Industrial and Systems Engineering 1991
7. Garin, T.A :A Preferred Spare Decision Support SystemIncorporating a Lift Cycle cost Model, Thesis of M.S  Faculty of the School of Engineering of the Air  Force Institute ofTechnology, Air University, 1991
8. Carrubba, E.R.et al Integrating Life-Cycle Cost and Cost-of-Ownership in thr Lcommercial Sector, Proceedings of IEEE Annual Reliabiluty and Maintainability Symposium 1992,pp 101-108,1992
9. Blamchard, B.S. and Fabrycky, W.j. Systems Engineering and Analysis 3rd Edition,Prentice Hall International Series in Industrial and Systems Engineering

อ้างถึง  MECHANICAL Technology Magazine Vol. 3 No.25 October   2003 หน้า 104-107 เขียนโดย โกศล ดีศีลธรรม

Last Updated ( Friday, 29 January 2010 16:43 )

โปรแกรมบริหารงานซ่อมบำรุง ที่ทำให้ชีวิตคุณง่ายขึ้น

http://www.todayissoftware.com/isweb/index.php